Робот автоваз: Юбилейный робот АВТОВАЗа — Много Курсов

Содержание

Юбилейный робот АВТОВАЗа

18 мая в производстве технологического оборудования (ПТО) ОАО »АВТОВАЗ» был собран 1500-ый промышленный робот грузоподъемностью 150 кг. Это событие произошло в преддверие сразу трех знаменательных дат: дня рождения ПТО, Дня станочника и 20-летия участка сборки роботов.

Промышленные роботы начали выпускаться на АВТОВАЗе в 1984 году. География поставок этих роботов очень обширна — сегодня это 40 городов России. Но, в первую очередь, ПТО обеспечивает потребности АВТОВАЗа в технологическом оборудовании.

Вообще, за 20 лет в ПТО было собрано свыше 18 тысяч роботов различных марок. Что касается робота ПР-150, по словам директора производства Бориса Крыжова, это самый универсальный и востребованный промышленный робот. В ближайшее время робот-юбиляр займет свое место в цехе сборки новой модели АВТОВАЗа »Лада Калина».

Нужно добавить, что АВТОВАЗ осваивает роботы и большей грузоподъемности. В 2001 году специалисты ПТО при долевом участии своего давнего партнера по роботостроению, немецкой фирмы »КУКА» начали производство роботов грузоподъемностью 200 кг. В процессе работы с фирмой »КУКА» была получена конструкторская документация на более мощный робот для сварки крупногабаритных и тяжелых узлов автомобиля (боковин кузова, пола, передка). Год назад был изготовлен первый образец промышленного робота грузоподъемностью 350 килограммов. 32 таких робота будут задействованы на линии сварки автомобиля »Лада Калина».

Группа «АВТОВАЗ» является частью бизнес-подразделения Dacia-LADA в структуре Groupe Renault. Компания производит автомобили по полному производственному циклу и комплектующие для 2-х брендов: LADA и Renault. Производственные мощности АВТОВАЗа расположены в Тольятти – АО «АВТОВАЗ”, а также в Ижевске – ООО «LADA Ижевск».

Продукция марки LADA представлена в сегментах В, B+, SUV и LCV и состоит из 5 семейств моделей: Vesta, XRAY, Largus, Granta и Niva. Бренд лидирует на российском автомобильном рынке с долей более 20% и представлен в более чем 20 странах. LADA имеет самую большую официальную дилерскую сеть в России – 300 дилерских центров.

Новый робот для автомобиля ВАЗ-1118

В производстве технологического оборудования ОАО »АВТОВАЗ» изготовлен первый образец промышленного робота грузоподъемностью 350 килограммов. Созданный в рамках проекта »ВАЗ-1118», единственный в России с таким показателем грузоподъемности робот для сварки кузовных деталей в настоящее время проходит тестовые испытания.

Специалисты ПТО при долевом участии своего давнего партнера по роботостроению — немецкой фирмы »КУКА» в 2001 году освоили производство роботов грузоподъемностью 200 кг. В процессе работы с этой компанией была получена конструкторская документация на более мощный робот для сварки крупногабаритных и тяжелых узлов: боковин кузова, пола, передка.

— Подготовка производства этого робота, изготовление всех деталей осуществлялись собственными силами ОАО »АВТОВАЗ», — рассказывает »b»главный конструктор сварочного оборудования, спецустановок и роботов ПТО Александр Галкин»/b». — Большая работа была проведена вазовскими металлургами для освоения новой технологии литья корпусных деталей робота по математическим моделям. Грузоподъемность в 350 кг и манипуляции радиусом до 3 метров особенно важны для сварки кузовов из оцинкованного металла, поскольку это очень энергоемкий процесс, и, соответственно, требует больших нагрузок. К сварочной функции робота добавлена еще и функция транспортировки деталей, то есть робот может брать и перемещать детали и узлы на последующие операции, параллельно осуществляя сварочный процесс. Фактически, это производственно- транспортный комплекс. Наличие таких механизмов на линии производства позволяет избавиться от дополнительных транспортных систем.

Сегодня в цехе сварки »Калины» уже размещена часть роботов грузоподъемностью 150 и 200 кг. Вообще, на линии сварки автомобиля ВАЗ-1118 в сборочно-кузовном производстве ОАО »АВТОВАЗ», где весь сварочный процесс будет автоматизирован, планируется задействовать 377 роботов, из которых 27 будут иметь грузоподъемность 350 килограммов.

Роботы в проекте »Калина», по словам »b»директора ПТО Виктора Давыдова»/b», знаменуют новый этап в роботостроении АВТОВАЗа, идею так называемого Robotgarten (»сад роботов»). Уникальность и революционность этих новых роботов заключается в том, что они могут быть перепрограммированы на изготовление других деталей. Фактически, это гибкая технология, позволяющая на одном и том же оборудовании производить разные модели автомобилей. Сотрудничая с фирмой »КУКА», АВТОВАЗ получает технологию, схемы оборудования и системы управления, а производство, монтаж и пусконаладку осуществляют вазовские специалисты. Но, как отметил Виктор Алексеевич, сейчас ведется работа по разработке собственных систем управления для роботов. Внедрение собственных разработок позволит снизить затраты предприятия на покупку импортных систем.

Такие роботизированные комплексы будут применены и в производстве других моделей автомобилей »Лада».

Все про обновленный вазовский робот АМТ — журнал За рулем

В Сочи прошло мероприятие Lada Brand Day, где вазовцы презентовали обновленную роботизированную трансмиссию. Вот что рассказал ЗР руководитель проекта АМТ Владимир Петунин:

Схема роботизированной коробки передач АМТ

Так уж сложилось, что претензий к АМТ была масса. Мол, водитель и пассажиры клюют носом при переключениях, машина тупит, ну и так далее. Вазовцы прислушались и даже предложили несколько новых прошивок, но глобальное обновление анонсировали только сейчас.

Никаких кардинальных изменений исполнительных механизмов не потребовалось. Однако в «железе» все же есть новшества — у контроллера управления теперь не одна, а две платы, и, конечно, иная программа управления коробкой передач. Так что владельцы роботизированных автомобилей не смогут просто приехать к дилеру и перепрошить коробку.

Что поменяли

«Пробочный» режим, или, как его называют официально, функция Creeping mode, который появился в этом году, сохранен. Водитель просто снимает ногу с педали тормоза, и машина начинает катиться вперед. Скорость на первой передаче — 7–8 км/ч, на второй — 14–15 км/ч. При включении заднего хода этот режим также работает — машина ползет со скоростью 5–6 км/ч.

При этом функция Creeping mode отключается автоматически при одном из трех условий: если во время движения открыть водительскую дверь, если перевести селектор в нейтраль или затянуть рукоять стояночного тормоза. То есть вот так вдруг автомобиль сам не поедет.

Новая программа управления АМТ позволила сократить время переключения передач: с первой на вторую и со второй на третью — аж на 30%. Обещают, что синхронизаторы выдержат.

Новая программа управления АМТ позволила сократить время переключения передач: с первой на вторую и со второй на третью — аж на 30%. Обещают, что синхронизаторы выдержат.

Материалы по теме

У водителей, которые часто ездят с полной нагрузкой автомобиля, да еще и по горным дорогам, были нарекания: на приборах регулярно загоралась ошибка коробки передач. Причина в следующем: из-за сильного нагрева и пробуксовки сцепления срабатывает датчик температуры. Однако электроника при этом не разомкнет диски сцепления. Важно понимать, что этот индикатор не является критическим, то есть не сигнализирует о поломке, требуя прекратить эксплуатацию автомобиля. В инструкции по эксплуатации об этом так и написано.

Появилась и возможность старта на второй передаче, в ручном режиме управления АМТ. Это так называемый «зимний» режим работы коробки передач. Вазовцы обещают, что так будет легче трогаться с места на скользкой дороге.

Скоро появится и спортрежим (не путать с Kick Down), который можно будет активировать отдельной клавишей на панели. «Спорт» будет работать в режимах А и М (автоматический и ручной соответственно). При этом электроника задействует иные настройки двигателя и трансмиссии.

В ручном режиме при максимальных оборотах мотора принудительного переключения передачи вверх не будет.

Обновленная роботизированная трансмиссия появилась и на Ладе XRAY с мотором 1.8.

Лифтованная версия кроссовера Lada XRAY Cross 1.8 пока лишена робота. Предположим, что ненадолго.

На дороге

Материалы по теме

Сажусь в Весту Кросс. Действительно, работать АМТ стала расторопнее. Уже нет прежнего ощущения клевка при переключениях, за которые лично я так не люблю большинство роботов. А вот и пробка из Адлера в Сочи. Отпускаю педаль тормоза и медленно ползу в потоке, работая только тормозом. Так ехать легче, чем с прежней версией АМТ: не нужно каждый раз «будить» машину нажатием на педаль акселератора. Это бережет нервы водителя.

На старой извилистой и полупустой дороге, ведущей на Красную Поляну, автомобиль также оставляет приятные впечатления. Нет в его поведении прежней нервозности. А главное, у меня не возникает вопроса, переключилась коробка или еще нет. Переключения чувствуются, при этом они заметно сглажены. Тут поправка: я никуда не торопился и ехал спокойно.

А как АМТ поведет себя, если надавить на газ от души? В режиме «газ в пол» робот скидывает вниз две передачи. Заметно, что трансмиссия теперь работает быстрее и логичнее. Эх, жалко, в этой версии AMT пока нет клавиши спортрежима! Проверить бы и его, но такая возможность появится позднее.

Наш вердикт

В сравнении с предыдущей версией, новая АМТ стала понятнее для водителя и комфортнее для всех находящихся в машине. Если не относиться к роботизированной Весте как к гоночному автомобилю, то впечатления от машины исключительно положительные. Робот по-прежнему для тех, кто не торопится. Ну а для тех, кто привык погонять, есть Lada Vesta Sport на механике.

Лада АМТ — роботизированная коробка ВАЗ 2182

Идею создания собственного автомата очень много лет вынашивали конструкторы АвтоВАЗа, но квалификации не хватало. Поэтому снова решили обратиться к зарубежным специалистам.

Сперва переговоры довольно долго велись с известной итальянской компанией Magneti Marelli, но полученное позже предложение немецкого концерна ZF оказалось гораздо более выгодным. В результате руководство АвтоВАЗа решило оснастить самую современную на данный момент отечественную механику ВАЗ 2180 электромеханическими актуаторами от немецкой компании.

Исполнительный механизм состоит из следующих узлов:

А — актуатор включения сцепления; Б — актуатор переключения передач; В — вилка включения сцепления; Г — датчик скорости на первичном валу; Д — ручка управления в салоне.

Исполнительный механизм переключения передач:

1 — шток выбора передач; 2 — привод включения передач; 3 — привод выбора передач; 4 — электромоторы.

Исполнительный механизм включения сцепления:

1 — приводная шестерня; 2 — шток вилки сцепления; 3 — компенсатор износа; 4 — компенсационная пружина; 5 — электромоторы.

В итоге получился типичный робот с электрическим приводом единственного диска сцепления. Такие модели были популярны у европейских либо японских производителей лет десять назад. На данный момент почти все ведущие автомобильные концерны мира от них давно отказались в пользу еще более современной трансмиссии: преселективных роботов с двумя сцеплениями.

Аналогичные трансмиссии других производителей:

Новые роботы: На АВТОВАЗе рассказали о модернизации производства | TLT.ru

АВТОВАЗ продолжает модернизировать производственные технологии и процессы. В компании рассказали о работах, которые проводились в прошлом году.

«В 2019 году был проведен большой объем работ, итогом которых стало усиление контроля качества, оптимизация процессов и экономия средств, улучшение условий труда работников, — сообщили в пресс-службе компании. — Повышение эффективности производства ведется в рамках методик Альянса Renault-Nissan – АВТОВАЗ полноправный участник международного производственного комплекса, который не только выпускает автомобили, отвечающие самым современным стандартам, но и поставляет автокомпоненты для производства автомобилей Альянса в России и за рубежом».

В 2019 году был модернизирован сборочный конвейер LADA Granta. В результате перестроения производственных потоков общая длина сборочных линий уменьшена на 560 метров.

«Снижено количество автомобилей в потоке, что положительно отразилось на уровне качества. Организованы участки формирования кит-комплектов. Уменьшено количество задействованных погрузчиков, при этом на конвейере появилось 8 роботизированных тележек для автоматической доставки комплектующих на сборочные посты – нововведения улучшили соблюдение ритма поставок на 23%», — сообщили на предприятии.

Концепция сборки, применяемая на АВТОВАЗе, определяет, что под каждый кузов формируется набор компонентов в соответствии с комплектацией будущего автомобиля. Роботизированные тележки, синхронизированные со скоростью конвейера, доставляют данный набор комплектующих из зоны формирования данных кит-комплектов к соответствующим сборочным постам, где работники в соответствии с программой сборки устанавливают их на конкретный кузов.

«В производстве автомобилей на платформе В0 внедрено 8 дополнительных роботов, отвечающих за сварку критически важных точек основания и каркаса кузова, которые фиксируют геометрию автомобиля. Роботизация и повышение стабильности выполнения операций позволило улучшить эффективность работы данного участка производства. Теперь на линии сварки основания кузова LADA Largus и LADA XRAY работает 13 роботов. В 2020 году модернизация производства продолжится. В частности, в производстве автомобилей на платформе В0 планируется ввести в строй еще два сварочных робота», —

рассказали на заводе.

За 2019 год в производстве LADA 4×4 выполнена модернизация грузонесущего конвейера подачи комплектующих и создано 3 транспортных кольца с загрузкой из одной зоны. Теперь наборы комплектующих подаются непосредственно в рабочую зону оператора.

«Являясь частью международной компании, мы перенимаем лучшие, мировые практики, и успешно внедряем их в производстве, логистике и оценке качества автомобилей, — говорит исполнительный вице-президент по производству и управлению цепочкой поставок Михаил Рябов. —

При этом компетенции наших сотрудников также широко востребованы на заводах Альянса. Результат данной синергии, положителен для всех сторон: АВТОВАЗа, коллектива предприятия, покупателей и клиентов LADA. Мы будем и дальше активно вести эту работу».

Робот Лада АМТ обслуживание и адаптации

Вот и в нашем полку прибыло, автоматизированные механические трансмиссии с лёгкой руки Рено появились на отечественных автомобилях Лада Веста, Лада Гранта и некоторых других моделях, мало того эти трансмиссии стали устанавливать на некоторые модели Рено, которые собираются в нашей стране.

Мы давно и довольно успешно ремонтируем, обслуживаем и диагностируем АМТ других производителей для многих марок таких как Пежо-Ситроен, Тойота, Фиат, Опель и вдруг — Лада… Ну что ж посмотрим что за зверь.

Трансмиссия (коробка передач) в этих системах обычно практически не чем не отличается от механики, иногда бывают конструктивные особенности корпуса для крепления приводов, начинка же ( шестерни, синхронизаторы, подшипники ) это обыкновенная механическая коробка, но… Управляет этой коробкой электроника, а механизм включения сцепления и переключения передач имеет привода, где то гидравлические, где то электромеханические.
Наша АМТ имеет Европейские привода, производимые компанией ZF являющаяся партнёром нескольких Европейских марок.

Робот имеет штоковый привод сцепления с электромеханическим актуатором и электромеханический привод выбора передач. Гидравлики на данной системе нет. Сцепление кстати, в отличии от многих других марок, на АМТ Лада идёт от обыкновенной механики. Всё это великолепие управляется электронным блоком управления ( ЭБУ ) Который в свою очередь связан с органами управления ( рычагом выбора режимов ) и системой индикации, для контроля режима работы трансмиссии.
Привод включения сцепления конструктивно напоминает привод от некоторых моделей Пежо-Ситроен, Привод выбора передач от ZF тоже похож на известные аналоги, конструкция не нова, и использовалась на автомобилях в Европе, остальные компоненты системы (включая прошивку) скорее всего имеют отечественное происхождение.

Ситроен

Лада

С 14 года, когда начался выпуск АМТ на ВАЗе конструкция практически не имела изменений, модификации касались комплектов сцепления VALEO которые ВАЗ устанавливает с АМТ и программного обеспечения робота.

Что же выяснилось в процессе эксплуатации этих коробок. Ну первая проблема на которую обратили внимание все владельцы оснащённых АМТ ВАЗов это скрип привода включения сцепления через некоторое время эксплуатации. Дело в том что что в приводе есть подпружиненный механизм, помогающий электромотору включать сцепление, так этот неприятный скрип издают подвижные соединения этого механизма. Самый распространенный метод борьбы с этой бедой, демонтаж, разборка и обильная смазка подвижной части этого механизма. К сожалению помогает это не на долго, через какое то время звук появляется опять… Второе что не нравится автолюбителям в данных системах — это необходимость дополнительного обслуживания робота. ВАЗ рекомендует раз в 15000 километров проводить адаптацию точки схватывания сцепления. Эта процедура устанавливает рабочие параметры привода в процессе эксплуатации и необходима для правильной работы АМТ.

Некоторые владельцы автомобилей с АМТ ВАЗ жалуются на алгоритмы работы коробки в разных условиях, но большинство этих проблем решается модификацией прошивки. Правда ВАЗ не торопится по каким то причинам не торопится обновлять программное обеспечение на старых моделях, но умельцы заливают самостоятельно более новые прошивки от других моделей, с улучшенными алгоритмами и новыми функциями. Так же оказалось что, робот вполне неплохо работает и с комплектами сцепления других производителей не только VALEO, но не всеми, некоторые комплекты сцепления «убивают» актуатор. А цена актуаторов на этой АМТ не малая.

В целом АМТ от ВАЗа достаточно надёжное изделие, но требующее некоторых знаний и понимания работы её узлов, для правильной эксплуатации данной коробки.

Наша компания осуществляет все работы связанные с обслуживанием и ремонтов робота Лады.

1. Адаптация точки схватывания сцепления
2. Диагностика АМТ ВАЗ
3. Замена сцепления АМТ (включая все необходимые процедуры обучения)

«АВТОВАЗ» доработал робот АМТ на Lada Vesta и Xray

Подробности: Категория: Новости; Опубликовано 14.05.2018

«АВТОВАЗ» доработал роботизированную трансмиссию АМТ — теперь при отпускании тормоза автомобиль сам начинает движение, как на обычном автомате. Также сократилось время переключения передач и появилась возможность старта со 2-й передачи.

Напомним, одной из неприятных особенностей робота АМТ было отсутствие «ползущего» режима трансмиссии — после отпускания педали тормоза автомобиль оставался на месте. Чтобы начать движение, нужно было нажать педаль газа. Это было неудобно в пробках и при парковке.

На днях стало известно, что «АВТОВАЗ» внедрил в производство модернизированную версию роботизированной коробки передач, которая устанавливается на автомобили LADA Vesta и XRAY с моторами 1.8.

Улучшенный робот отличается новой прошивкой, в которой предусмотрен «ползущий» режим езды. Алгоритм работы трансмиссии — как на полноценной АКП: сначала нужно перевести селектор КП в положение A или R, затем отпустить педаль тормоза, после этого машина начинает движение (катится на холостых оборотах). Если используется ручной тормоз или открыта дверь автомобиля, то «ползущий» режим отключается.

Теоретически такую прошивку можно установить и на ранее выпущенные автомобили, но пока в свободном доступе её нет. В дилерских центрах появились брошюры «Обновленная автоматизированная механическая трансмиссия (АМТ 2.0) для автомобилей Лада Веста с двигателем 1.8 производства с 19.02.2018», в которой рассказывается о новых возможностях:

Время переключения передач с 1-ой на 2-ую и со 2-ой на 3-ую снижено на 30% за счет изменения и оптимизации алгоритма включения сервоприводов независимо от оборотов двигателя;
«Режим ползучести»/CRAWL MODE — запрограммированная функция работы АМТ, которая позволяет начать движение автомобиля вперед (положение селектора А/ М) или назад (R) без нажатия педали газа;
«Зимний режим». Он используется для обеспечения уверенного трогания автомобиля на скользком покрытии. Режим позволяет начать движение со 2-ой передачи.

АВТОВАЗ: модернизация мощностей | Automotive World

АВТОВАЗ постоянно модернизирует производственные технологии и процессы. В 2019 году был проведен большой объем работы, в результате чего улучшился контроль качества, оптимизированы процессы и сэкономлены средства, а также улучшены условия труда сотрудников. Эффективность производства повышается по методике Альянса Renault-Nissan — АВТОВАЗ является полноправным участником международного производственного комплекса, который не только производит автомобили, соответствующие самым современным стандартам, но и поставляет автокомпоненты для производства автомобилей Альянса. в России и за рубежом.

Сборочная линия LADA Granta была модернизирована в 2019 году. В результате реструктуризации производственных потоков общая длина сборочных линий была сокращена на 560 метров. Сократилось количество машин в потоке, что положительно отразилось на уровне качества. Организованы площадки для экипировки. Было сокращено количество задействованных вилочных погрузчиков, а у конвейера появилось 8 АГВ для автоматической доставки комплектующих на сборочные станции — нововведения улучшили соблюдение ритма поставок на 23%.Принципиальная схема сборки, применяемая на АВТОВАЗе, предусматривает комплектацию комплектов узлов для каждого кузова по спецификации будущего автомобиля. Агрегаты, синхронизированные со скоростью конвейера, доставляют эти комплекты компонентов из зоны комплектования на соответствующие сборочные станции, где рабочие устанавливают их на соответствующие кузова в соответствии с программой сборки.

На заводе B0 добавлено 8 дополнительных роботов. Эти роботы используются для сварки точек CSR на днище и конструкции кузова, что определяет правильную геометрию автомобиля.Автоматизация и повышение стабильности этих операций позволили увеличить производительность данного производственного участка. Сейчас на сварочной линии LADA Largus и LADA XRAY используется 13 роботов. В 2020 году продолжится модернизация производства. В частности, на заводе B0 планируется ввести в эксплуатацию еще два сварочных робота.

На заводе LADA 4 × 4 произведена модернизация конвейера подачи комплектующих и внедрены 3 транспортировочных кольца с подачей деталей с одного участка.Теперь комплекты компонентов подаются прямо на рабочее место оператора.

Михаил Рябов, исполнительный вице-президент по производству и управлению цепочками поставок: «Являясь частью глобальной компании, мы перенимаем лучшие мировые практики и успешно внедряем их в производство автомобилей, управление цепочками поставок и контроль качества. В то же время компетентность наших сотрудников широко востребована и на заводах Альянса. Результат такой синергии положителен для всех: АВТОВАЗа, сотрудников компании, заказчиков и клиентов бренда LADA.Мы будем активно продолжать эту работу ».

ИСТОЧНИК: LADA

АВТОВАЗ поделился подробностями процесса модернизации в 2020 году

🔊 Послушайте это

РусАвтоНьюсКом. — АвтоВАЗ поделился подробностями процесса модернизации в 2020 году . Как сообщает газета «Волжский автопроизводитель», запуск процесса EoL (End of Line) можно рассматривать как крупнейший проект 2020 года в сфере производства автомобилей.Испытания готовых автомобилей проводятся более тщательно и с меньшими затратами благодаря внедрению нового испытательного трека и других технологий.

Реализованы проекты модернизации нескольких направлений производства автомобилей. Такие работы проводились, например, над PAP B0: робототехника и оптимизация процессов. Девять роботов были установлены на линиях сварки шасси и кузова, а также две роботизированные линии сварки боковин (всего 36 роботов). Еще 12 роботов смонтированы в виде роботизированных ячеек для сварки переборки и центрального этажа.Все эти операции помогли улучшить геометрию и качество кузова в целом.

Внедрены манипуляторы на постах для установки колес, бензобаков и задних сидений при производстве сборки ПАП В0, что повысило удобство эксплуатации. Запущены два потока автоматизированных тележек (АГВ) для автоматизации потока деталей со складов. Тележки участвуют в доставке траверсы панели приборов на конвейер, а также аксессуаров и деталей интерьера от комплектации до конвейера.

В производстве автомобилей Lada Granta в 2020 году реализован проект по организации участка комплектации и доставки комплектующих на линию с помощью автоматизированных тележек. Линия сборки приборной панели перенесена на линию салона для оптимизации работы производственный процесс. Этот шаг позволил освободить территорию для логистических задач, сократить запасы и потери при перемещениях оператора, а также улучшить эргономику рабочих постов со всех сторон.

Катафорезный аккумулятор кузова был модернизирован вместе с установкой нового участка закалки, чтобы повысить эффективность процесса покраски Lada Granta, что привело к повышению согласованности производственной программы на 20%.

Восемь термопластавтоматов были модернизированы для производства пластмассовых деталей за счет замены изношенных роботов для снятия деталей. Установка новых роботов повысила производительность оборудования: цикл термопластавтомата сократился на 7-12 секунд.

В PPI также внедрены пять станций для предварительного нагрева горячего канала форм, что позволило сократить время переналадки с 35 до 20 минут. С учетом того, что на каждой термопластавтомате выполняется 2-3 переналадки в день, модернизация привела к увеличению производительности оборудования на 2-3%.

Продолжены работы по усовершенствованию потребительских свойств механических трансмиссий в рамках производства коробок передач в 2020 году. Изменена конструкция 6-ступенчатой коробки передач с 1-й на 4-ю передачу, а также муфт синхронизатора 3-й, 4-й и 5-й передач. шестерни.Весной введено в эксплуатацию новое технологическое оборудование, режущие и измерительные инструменты: изготовлено 9 позиций режущего инструмента, 9 станков и 30 калибров, всего переоборудовано 28 единиц технологического оборудования. Кроме того, продолжались работы по увеличению мощности производства двигателей и коробок передач, а также локализация отдельных частей силовых агрегатов.

Работы по повышению экологичности техники также продолжаются в 2020 году.К примеру, 24 миллиона рублей затрачено на замену 16 гидрофильтров в системах вентиляции очистки воздуха чугунолитейного и кузнечного цехов.

Связанные

АвтоВАЗ частично возобновит производство автомобилей после 16 августа — компания — Business & Economy

МОСКВА, 13 августа. / ТАСС /. Крупнейший в России производитель автомобилей «АвтоВАЗ» частично возобновит производство после корпоративного отпуска, который завершится 16 августа из-за проблем с поставками электронных компонентов, сообщила компания.

В частности, АвтоВАЗ не возобновит производство автомобилей семейства Lada Granta до 20 августа. Lada Niva будет выпускаться в ограниченном количестве, а Lada Largus, XRAY, Renault Logan и Sandero — 18-19 августа.

«Нехватка электронных компонентов, поставляемых Bosch Samara, продолжает негативно влиять на график производства на тольяттинском заводе — линия №5 (Granta) будет остановлена на всю рабочую неделю (16-20 августа), линия №3. (Нива) будет производить ограниченное количество автомобилей с понедельника по четверг (16-19 августа), а линия No.1 (платформа B0) будет работать два дня (18-19 августа) », — сказали в компании.

Ижевский завод Lada, выпускающий Lada Vesta и Vesta SW, меньше страдает от дефицита и планирует работать в обычном режиме производства, добавили в компании.

За последние месяцы компания уже несколько раз останавливала производство некоторых моделей из-за проблем с поставкой электронных компонентов. АвтоВАЗ прогнозирует продление глобального дефицита на рынке электронных компонентов до 2022 года.

АвтоВАЗ при поддержке федеральных и региональных властей России, а также группы Renault прилагает все возможные усилия для решения проблемы с поставками и скорейшего вывода заводов в нормальный режим работы.

АвтоВАЗ — традиционный лидер российского рынка автопроизводителей. В январе-июле продажи выросли на 42% в годовом выражении до 232 230 машин, а в июле — на 3% до 32 010 единиц.

Рынок автомобильных комплектующих

Ранее Ассоциация европейского бизнеса (AEB) заявила, что ожидает, что этим летом объемы продаж в России у большинства производителей автомобилей снизятся из-за нехватки электронных компонентов во всем мире.

В последние месяцы мировые автопроизводители испытывают проблемы из-за нехватки на рынке полупроводников и других автомобильных компонентов. Американская General Motors, японская Toyota Motor, южнокорейская Hyundai Motor были вынуждены приостановить работу некоторых своих заводов или сократить производство из-за перебоев в поставках микросхем.

АвтоВАЗ стремится сделать из Тольятти № 1

ТОЛЬЯТТИ, Россия — АвтоВАЗ намерен использовать свой альянс с Renault и Nissan, чтобы превратить свой огромный комплекс в крупнейший в мире завод по сборке автомобилей.

«Мы планируем увеличить производственные мощности до 1 миллиона или 1,5 миллиона единиц», — сказал здесь в прошлом месяце « Automotive News Europe » генеральный директор АвтоВАЗа Борис Алешин.

Это позволит АвтоВАЗу и Renault удовлетворить спрос на горячем автомобильном рынке России, но также поможет российскому автопроизводителю справиться с лишними рабочими.

АвтоВАЗ и Renault все еще обсуждают, сколько именно мощностей нужно добавить, поскольку они обсуждают детали соглашения о покупке Renault 25% акций АвтоВАЗа, сказал Алешин.Российские газеты сообщают, что стоимость пакета составляет 1,3 миллиарда долларов.

Обе стороны отложили планы подписания окончательного соглашения 26 февраля. На момент публикации в прессе обе стороны все еще работали над окончательными деталями.

Renault ожидает, что расширение Тольятти предоставит ей дополнительные производственные мощности в России, заявил пять недель назад исполнительный вице-президент Патрик Пелата.

«Мы считаем, что Тольятти вырастет намного выше 1 миллиона, может быть, до 1,5 миллиона», — сказал он на конференции в Москве.

Тольятти по мощности немного меньше завода Volkswagen в Вольфсбурге.

В 2007 году автомобильный институт PricewaterhouseCoopers оценил производственные мощности Вольфсбурга в 746 000 и Тольятти в 725 000. PwC отдельно перечисляет пять заводов Hyundai в Ульсане, Корея, хотя в прошлом году общая мощность кластера составила 1,6 миллиона.

АвтоВАЗ и раньше пользовался помощью иностранных автопроизводителей в Тольятти, который открылся в 1971 году. Советский Союз поручил Fiat Auto спроектировать комплекс.

Физически промышленная площадка площадью 600 га на берегу Волги в 800 км к востоку от Москвы является ошеломляюще большой. Площадка размером примерно 3 на 2 км представляет собой вертикально интегрированный производственный центр, аналогичный по концепции комплексу Ford Motor в Ривер-Руж 1920-х годов к югу от Детройта. Железная руда, уголь и другое сырье идут в один конец, а автомобили выезжают из другого.

В Тольятти есть сталелитейные, литейные, шинные заводы, электростанции, штамповочные цеха и три линии окончательной сборки, которые проходят параллельно невероятно 1.7км по прямой.

На других сборочных линиях производятся седаны Lada Kalina и внедорожники Chevrolet Niva. Здание окончательной сборки проходит вдоль главной дороги Тольятти. Восемь рабочих входов находятся на расстоянии 200 м друг от друга, каждая пара находится рядом с одной из четырех автобусных остановок.

Тольятти также наглядно демонстрирует дилемму, с которой сталкивается АвтоВАЗ в своем стремлении перейти на международные стандарты конкурентоспособности. Архитектура огромного комплекса — это дань советскому подходу к эффективности за счет масштаба.

Но рабочая сила в Тольятти, насчитывающая 104 000 человек, является наследием экономической системы, которая уделяла больше внимания созданию рабочих мест, чем получению прибыли.

АвтоВАЗ: спасая Тольятти | Артикул

Новое руководство нацелено на восстановление состояния российского гиганта за счет сокращения штата, избавления от непрофильных активов и внедрения стандартов Renault-Nissan

Огромный автомобильный завод АвтоВАЗ в Тольятти в России представляет собой не столько завод на окраине города, как город, выросший вокруг завода.Подобно Volkswagen в Вольфсбурге или Audi в Ингольштадте, оба в Германии, город расширился, чтобы вместить рабочую силу, которая, хотя и меньше чем вдвое по сравнению с советской эпохой — и будет постоянно сокращаться — по-прежнему будет насчитывать 53000 человек к концу этого периода. год.

АвтоВАЗ является производителем Ladas, хотя в настоящее время он также производит все большее количество автомобилей для альянса Renault-Nissan, которому принадлежит 50,1% контрольного пакета акций компании. Фактически, без производства Альянса АвтоВАЗ оказался бы в безвыходном положении.Если годовая производственная мощность завода составляет около 1 млн автомобилей, в прошлом году было произведено 544 000 автомобилей. В этом году ожидается небольшое улучшение до 571 000, но 150 000 из них будут Renaults, Nissans или — с лета — Datsuns. АвтоВАЗ остается производителем автомобилей номер один в России, а Lada по-прежнему является лидером продаж, но его доля на рынке, которая снизилась на 15% по сравнению с 2013 годом, сократилась до 16,5%.

Тольятти назван в честь Пальмиро Тольятти, бывшего лидера Коммунистической партии Италии.Строительство завода, который является синонимом, началось в 1966 году для производства Fiat 124 по лицензии с использованием процессов Fiat. Первый автомобиль сошел с конвейера в 1970 году. С тех пор в Тольятти было выпущено 28 миллионов легковых и легких коммерческих автомобилей (LCV). Площадка огромна: производственные здания занимают площадь 4,5 км на 1,5 км, в общей сложности 675 га, включая офисы и испытательные площадки.

«Мы российский бренд для россиян, но нам нужно работать над восприятием нашей продукции и нашего имиджа» — Евгений Белинин, АвтоВАЗ

Сегодня Тольятти — это постоянно развивающийся завод.Сейчас он интегрирует Alliance Production Way в свои производственные системы, процесс, который почти завершен, и с начала 2013 года также является частью системы закупок Alliance. Примерно 35% запланированного сокращения персонала будет происходить из-за того, что считается непродуктивным менеджментом, направленным на повышение производительности и сдерживание убытков, которые составили 75 миллионов долларов за первые семь месяцев 2014 года. Последние остатки прежней работы советских времен для жизненного менталитета сметаются. «Не все наши сотрудники понимали, что нам нужно быть прибыльными, — признает Евгений Белинин, финансовый директор АвтоВАЗа.

Нацелен на быстрое восстановление
Белинин пришел на АвтоВАЗ в начале этого года из ГАЗ, российской грузовой и автобусной компании, которая строит автомобили по контрактам для нескольких европейских производителей, таким образом, он вернулся к генеральному директору Бу Андерссону, который приступил к работе в январе. Их задача — повторить миссию по спасению, которую они помогли осуществить на ГАЗе, компании, которая потеряла 1 миллиард долларов в 2008 году, но всего три года спустя получила рекордную чистую прибыль в 264 миллиона долларов.

Под руководством Андерссона АвтоВАЗ планирует работать с максимальной производительностью около 1 млн автомобилей в год, возможно, уже к 2016 году, и производить все больше автомобилей для своих партнеров по Альянсу.Многое будет зависеть от того, насколько быстро российская экономика оправится от нынешнего спада. Предыдущий производственный рекорд завода был 810 500, достигнутый в 2008 году.

Альянс нацелен на 40% российского рынка, половина из которых будет приходиться на Lada, и с этой целью продолжает инвестировать в Тольятти. Когда в конце августа посетил AMS , на другом прессе Aida были сделаны последние штрихи для новых моделей, которые необходимы для плана восстановления. Одна только Lada планирует выпустить десяток новых моделей в течение следующих пяти лет.

Прессовый цех производит штамповку всех автомобилей Lada и Alliance, производимых на месте, а также выпускает запчасти. Он считается самым большим в Европе как по площади, так и по количеству размещаемого оборудования — по последним подсчетам 248 единиц. Есть прессы Hitachi Zosen, Innse, Schuler и Komatsu, а также Aida с усилием до 2000 тонн. Прессовый цех выпускает 1500 деталей для 28 различных автомобилей, и в этом году потребит 316 000 тонн стального проката — на 40% меньше, чем 520 000 тонн, использованных в рекордном производственном году 2008 года.

Тольятти — единственный завод в Альянсе, выпускающий автомобили четырех марок: Lada, Renault, Nissan и Datsun. «Лады» поставляются 387 российским дилерам и экспортируются в 27 стран мира. У Тольятти также есть завод-партнер в Ижевске на востоке, который принадлежит Объединенной автомобильной группе и имеет мощность около 100 000 единиц в год.

Сборка на пяти линиях
В Тольятти пять сборочных линий, но две из них — одна по производству автомобилей на платформе B0, а другая по сборке Lada Kalina и связанных с ней моделей — обеспечивают две трети производства. продукции завода и наиболее тесно интегрированы в производственный путь Альянса.Остальные линии предназначены для: Lada Priora, компактного автомобиля эконом-класса с четырьмя типами кузова; Лада 4х4, являющаяся преемницей Нивы; и так называемые «специальные автомобили».

Линия B0 является самой большой по объему вагонов и на данный момент единственная, работающая в три смены. Сварочный цех разделен на две части, каждый из которых является зеркальным отражением другого. Одна половина комплектует седан и легкий фургон Lada Largus и кузова Nissan Almera, а другая отвечает за Renault Logan и Sandero.

Совместное производство сегодня составляет 47 единиц в час, но постепенно увеличивается до 55. Во всем сварочном цехе всего четыре робота, поэтому работа на 95% выполняется вручную. АвтоВАЗ заявляет, что причина в том, чтобы обеспечить большую гибкость при сборке кузовов для такого количества автомобилей, потому что, в отличие от роботов, 2000 сотрудников не нужно перепрограммировать для изменения модели.

Все пять моделей идут на одну 1,5-километровую линию окончательной сборки, которая фактически разделена на три секции.Первым устанавливается часть внутренней отделки. Второй заботится о «браке» между кузовом и шасси и трансмиссией. Затем добавляется оставшаяся обрезка.

Сборка соответствует способу производства Альянса, с небольшими вариациями; например, доставка бамперов на конвейер еще не интегрирована в систему Alliance. Но с тех пор, как здесь была построена «Лада Самара», линия еще далеко продвинулась.

На конвейере работает 1700 рабочих, средний возраст необычно молодой — 32 года.Также существует соотношение мужчин и женщин 50:50, что тоже довольно редко. Линия B0 имеет номинальную мощность 340 000 единиц в год — треть от общего потенциала Тольятти.

Линия Kalina в настоящее время работает только в две смены из-за падения спроса на Lada Granta, самый продаваемый автомобиль в России, и Kalina. Планируемый выпуск в 2014 году включает 98 265 Grantas, 70 432 Kalinas и 24 252 версии Datsun on-Do, представленного летом. Сокращение смены и повышение производительности означают, что 1500 сотрудников сборочной линии — снова равномерно распределенные между мужчинами и женщинами — работают со скоростью 54 машины в час, но в этом году объем производства по-прежнему будет меньше двух третей мощности.Технология Alliance Production Way скоро будет реализована на 80%, что частично привело к сокращению 60 рабочих на сборочной линии.

Делать трудный выбор
«Единственный способ сохранить рентабельность — это сократить расходы», — поясняет Белинин. Помимо сокращения персонала, которое повлечет за собой сокращение 50% сотрудников на уровне руководства, он говорит, что АвтоВАЗ сократит маржу поставщиков и избавится от «объектов, которые мы не используем», что, в свою очередь, приведет к экономии энергии. «Мы продадим все непрофильные активы, не приносящие ценности компании.»

« Мы почти вдвое увеличили нашу производительность », — заявляет исполнительный вице-директор Хьюг Десмаршелье, отвечающий за все производство в Тольятти. «В 2013 году на одного рабочего приходилось 25 автомобилей в год. Сейчас его около 40, а мы планируем 45 ». Хотя он признает, что есть «возможности для значительных улучшений по сравнению с лучшими заводами в Альянсе», Десмаршелье указывает, что завод «в течение следующего года будет иметь три основных новых автомобиля, один на платформе B0, а другие — на новой. платформы, и мы будем увеличивать наши объемы с Datsun ».

Белинин добавляет: «У нас есть 220 мероприятий по снижению затрат и мы стараемся стать более клиентоориентированными. Мы разделим завод на структурированные бизнес-единицы и сделаем каждое из них подотчетным, улучшим запуск и улучшим логистику ».

«Мы — российский бренд для россиян, но нам нужно работать над восприятием нашей продукции и нашего имиджа. Мы уже модернизируем и увеличиваем мощность, внедряем общие процессы и инструменты [Альянса], применяем стандарты обучения Альянса и используем глобальную цепочку поставок и контрольные показатели группы.Дефекты уже уменьшаются, а затраты снижаются. В этом году наша цель — выйти на уровень безубыточности, и если нам это удастся, это станет огромным достижением ».

не «автомат» и не «механика»

Что общего у новой Приоры со спортивным Porsche? Как оказалось, поставщик роботизированной трансмиссии. О том, как она устроена и насколько хорошо ладит с двигателем вазов, мы расскажем в нашей статье.

На презентацию и тест-драйв своей новой модели АвтоВАЗ устроил в Беларуси, куда пообщаться с журналистами приехал президент компании Бу Андерссон.Материал о новинке мы построим в необычном формате. Обратите внимание на пожилую машину, о которой говорят немало, мы не станем, а вместо этого ответим на все вопросы о новом «роботе».

Зачем АвтоВАЗу «робот», если уже есть «автомат»?

Основная официальная причина, которую озвучивает АвтоВАЗ — низкая стоимость роботизированной трансмиссии и хорошая топливная экономичность по сравнению с гидромеханической «машиной». Но почему именно «Гранта» и «Приора» получили старый японский «Автомат» Jatco, а не чудесный прогрессивный «робот»?

Потому что купить проверенный агрегат в Японии было проще, чем изобрести свою коробку.И у всех были бы такие, если бы конструкция «Приоры» позволяла это установить технически. Что именно мешает, на АвтоВАЗе не говорят, а с Jatco и «приорой» не дружили. Покупка еще одного агрегата у сторонней компании, подходящего для «приора»?

Дорого. А что, если оставить машину с привычным ящиком ваза и установить роботизированную «надстройку»? Так, собственно, и сделали. Тем более, что основные претензии покупателей к коробке касались именно механизма переключения.

С каким мотором работает Вазовский «Робот»?

Логично, что вазодержатель АКПП решил «подружить» с топовым двигателем -16-клапанным 106-сильным. Помимо него, напомним, в линейке двигателей «Приоры» есть менее мощный вариант, развивающий 98 л.с.

Неужели «робот» — собственная разработка АвтоВАЗа?

Да и нет. Сама коробка, то есть набор шестигранников, осталась прежней, тольяттинской. А вот управляющую электронику ВАЗДЕР мудро решили самостоятельно описательной.Долго, рискованно и не факт, что дешевле. Партнером выбрали немцев — компанию ZF. Без преувеличения лучшие специалисты по роботизированной трансмиссии в мире. Именно они разработали наиболее совершенного «робота» с двумя сцеплениями PDK, который ставили на Porsche.

Какая конструкция у «робота» на «Приоре»?

«Приора» — это не Porsche, и бюджетные модели не полагаются на «роботов» с двумя сцеплениями. Наша модель получила роботизированную трансмиссию с одним сцеплением, как на обычной «механике».Выше мы уже говорили, что априори «робот» состоит из коробки ВАЗ и системы управления от ZF. Последний включает в себя два исполнительных механизма (то есть электродвигатель) для выбора передачи и включения / выключения сцепления, блок управления этими моторами, а также джойстик-селектор, которым водитель переключает режимы.

Какие режимы есть на «роботе» «Приоры»?

Четыре режима. N — нейтраль, a — аналог «Drive» на обычной АКПП, R — задний ход, а слева от нейтрали M — ручной режим для самопереключения тем же джойстиком.Ничего не забыто? Ах да, где П, это парковка? Но парковки нет. Во время кратковременных остановок на светофоре придется переключаться на «нейтраль» и держать ногу на тормозе, ну а на стоянке можно смело приставлять машину с режимом А. передачи будут зацепляться. , и машина никуда не двинется — ручником не нужно поднимать машину.

Как работает ручной режим робота?

Переключить передачу несложно. Нажать джойстик вперед — переключать «вверх», тянуть на себя — «вниз».Важно понимать, что автоматика оснащена системой «защиты от дурака». Он не позволит долго ехать на максимальной скорости, а при приближении стрелки тахометра к пределу коробка даже в ручном режиме переключится на передачу выше. Единственное исключение — первая передача. Если на нем «продвигать» мотор, то «робот» не переключается наверх, а просто размыкает сцепление. Логика не без странностей. Как подняться на высотку? Видимо, с разгоном надо делать, а не «крутить» мотор.

Как обрезать «робота»?

На самом деле вопрос не праздный. Роботизированные ящики часто нелегко управлять на начальном этапе. На «Приоре» нужно перевести селектор в положение А, потом нажать на тормоз и только потом на газ. Что это за трудности? Опять же «защита от дурака», как говорят на АвтоВАЗе. Вдруг селектор случайно переключит ребенка или собаку, а потом нажмет на акселератор? Необходимость нажимать тормоз между этими манипуляциями снижает риск на 100%.Система обязательно потребует зависимости, но не лишенной логики. Главное, помнить, что если вы не нажали на тормоз и начали давить на газ, вам придется повторно переключаться на нейтраль и снова в режиме А.

Чем плох «робот» на «Приоре»?

Нет явных минусов, которых не было бы здесь у других подобных «роботов». Да, электроника выжимает сцепление, переключает передачу не по почте и не так плавно, как на гидромеханическом «автомате».Но вы встретите ту же проблему на любой другой машине с классическим «роботом». Например, на Peugeot 301 или Citroen C3 Picasso.

Чем хорош «робот» на «приоре»?

Как любой «робот»: дешевизна и экономичность. И если первое преимущество на руках скорее АвтоВАЗ, то второе важно для каждого владельца. В смешанном цикле «Приора» с «роботом» будет израсходовано 5,6 литра на 100 км. Для сравнения: той же машине с «механикой» потребуется 6,8 л, «Гранте» с АКПП — 7.6 литров, а «Калина» с «автоматом» — всего 8 литров. Это все паспортные данные, которые на практике могут быть выше. Но пропорции никуда не денутся.

Сколько будет стоить «приора» с «роботом»?

К счастью, автомат будет доступен в обоих вариантах. «Приора» в версии «Робот» будет стоить 428 000 рублей, а в комплектации «люкс» — 482 900. Оценка примерно такая же, как у Калины с «Грантой», если сравнивать механическую и автоматическую версии.

На какие модели АвтоВАЗа, кроме «приоры», поставят этого «робота»?

По предварительным данным, роботизированная коробка будет ставиться на все собственные модели АвтоВАЗа, то есть на «Гранту», «Калину», а впоследствии и на «Весту». Lada Largus построена на базе «Логана», и «робота» на него точно не поставят. Датсун-он-до, сделанный на основе «гранты», под вопросом.

Заменит ли «автомат» jatco?

На этот счет у АвтоВАЗа нет однозначных планов. Как сообщил Бу Андерссон, впервые «Гранта» и «Калина» будут выпущены как в роботизированном, так и в автоматическом вариантах.Окончательный выбор, видимо, за покупателем.

АВТОВАЗ купил Ростеху завод по производству сборочных роботов

1 декабря 2014 г.

Только в России АВТОВАЗ вернул себе Волжский машиностроительный завод (ВЭЗ) в качестве поставщика. Производит сборочные роботы, штампы и пресс-формы для автомобильной промышленности. Компания продала его в 2013 году за долги Госкорпорации «Ростех».

Возвращение «Ростеха» под контроль «АВТОВАЗа» связано с долей «Рено-Ниссан», как предполагают «Известия».Ему принадлежит 50% «АВТОВАЗа» по производству штампов и пресс-форм для российских моделей концерна. Многотонность штампов и пресс-форм — один из самых дорогих компонентов в автомобильном производстве, лишь немногие зарубежные автопроизводители имеют собственное производство штампов.

В Дирекции по связям с общественностью «АВТОВАЗ» сообщают, что налоговые документы поданы для регистрации ОАО «АВТОВАЗ» в качестве единственного члена ООО «ВЭП». Последняя выписка «ВЭПа» из единого государственного реестра юридических лиц подтверждает, что «ВЭП» снова перешел в 100% владение «АВТОВАЗом».

Решение о продаже «ВЭПа» «Ростеху» было принято в 2012 году бывшей управленческой командой Волжского автозавода во главе с Игорем Комаровым. Сделка была закрыта в октябре прошлого года. Согласно годовому отчету «АВТОВАЗа» за 2012 год, «ВЭП» оценивался в 5 млрд рублей, но в финансовой отчетности по МСФО за первый квартал 2013 года компания указывала: «общую сумму вознаграждения, полученного от отзыва (« ВЭП »), составляет 551 миллион рублей». Это всего лишь 11% от начальной цены.«АВТОВАЗ» не раскрывает сумму обратного выкупа.

История «ВЭП» началась в 1972 году; Изначально он создавался как установка «АВТОВАЗ» по производству генераторов и стартеров. Но потом заводчане освоили выпуск фрезерных станков и первых автоматов-манипуляторов. По-настоящему промышленные масштабы завод приобрел после подписанного в 1984 году договора с «Kuka Systems GmbH» о создании лицензионного производства роботов. Однако локализация ограничилась производством механических частей роботов, все программное обеспечение должно было быть купил в Германии.