Почему машины не делают из нержавеющей стали: Почему автопром не производит нержавеющие машины — Автомобили

Содержание

Почему автопром не производит нержавеющие машины — Автомобили

  • Автомобили
  • Технологии

При покупке автомобиля на вторичном рынке опытный автовладелец сразу обращает внимание на кузов. Если он «зацвел» — о долгой и беспроблемной эксплуатации машины можно забыть. При этом в голову пытливого автомобилиста лезут мысли о всемирном заговоре автостроителей, нарочно-специально отказывающихся от производства кузовов из нержавеющего материала, чтобы раз и навсегда решить проблему ржавчины и гнили.

Тем более, что алюминий, пластик, карбон и титан используется в автопроме давно и успешно. И так то оно так, однако стоимость перечисленных материалов и технологические особенности не позволяют применять их сплошь и рядом.

Непрочная нержавейка

Сначала разберемся с нержавейкой. Казалось бы, достаточно дешевая альтернатива обычному оцинкованному кузову, ведь это простая сталь с добавками хрома и никеля, зачастую имеющая зеркальный внешний вид. Нержавейка, как следует из названия — не ржавеет. Однако она тяжелее многих видов стали и мягче. Автомобиль из нее будет дорог в производстве, тяжел и лишен необходимой прочности. История знает применение нержавеющей стали на легендарном DeLorean DMC 12 (та самая машина из культового фильма «Назад в будущее»), однако из нержавейки здесь были лишь внешние панели — сама рама выполнена из композитных материалов.

Ржавеющий алюминий

А чо же алюминиевые сплавы? Да, они легче стали в несколько раз и более стойкие к ржавчине, однако гораздо дороже, их сложнее варить. Причем у алюминия есть недостатки — он не может обеспечить необходимую прочность.

По этим причинам в последнем Audi A8, первое поколение которой было сплошь алюминиевым, применяются обычные стальные сплавы для улучшения прочностных характеристик при столкновении. Хотя и алюминиевый сплав никуда не делся (58% кузова «восьмерки» сделана из этого материала). К тому же, вопреки заблуждениям, алюминий ржавеет (покрывается белым налетом, затем крошится), хоть и намного медленнее чем обычная сталь. Причина тому — оксидная пленка, которая возникает на материале при контакте с воздухом.

Титановый беспредел

Титановые сплавы прочнее алюминия и лишены его недостатков, но они в 6 раз дороже — цены на автомобили с кузовами из титана начинаются с отметки в нескольких сотен тысяч долларов. Яркий представитель этого клана — Icona Vulcano Titanium за 2,5 млн. долларов.

Карбоновые перспективы

Главный конкурент титана — карбон: композитный материал из полимера и эпоксидной смолы. Он сравним по прочности с титановым сплавом, но еще легче. Ржаветь же, по понятным причинам, в карбоне нечему. Зачастую производители элитных автомобилей используют конструкцию из титана и карбона, комбинируя их преимущества. Такой синтез осуществлен в Pagani Huayra (от 1,3 млн. долларов).

Однако стоит отметить, что автопроизводители все чаще применяют алюминий, композитные материалы и титан в массовых машинах. К примеру, рама BMW i3 выполнена из алюминия и карбона. На бюджетных авто уже несколько десятков лет крылья и многие элементы делают из пластика. Если даже кузов автомобиля сделан из обычной стали, то чаще всего он подвергается двусторонней оцинковке. Голые и неокрашенные кузова уже давно не хранят под открытым небом, нанося затем краску прямо на ржавчину.

В итоге автомобиль 2010 года выпуска начнет гнить намного позже, нежели автомобиль 1980—1990 годов. А новости о возможном удешевлении карбона также дают немалую надежду, что лет через 10 мы будем ездить на машинах, которые не ржавеют вообще.

16098

16098

Почему не делают машины из нержавеющей стали и какие автомобили меньше ржавеют

Не секрет, что чувствительность к коррозии — больное место множества автомобилей. Поэтому автомобилисты не раз задумывались о том, почему не делают машины из нержавеющей стали, ведь это решило бы массу проблем. Но есть несколько обоснований, которые доказывают, что автомобили из «нержавейки» — недостижимая роскошь.

Машины из нержавейки: 5 причин против

На первый взгляд кажется, что автомобиль из «нержавейки» — это практично, экономично и очень выгодно. Купил один раз машину и катаешься, пока работает двигатель. Но в реальности такое невозможно, и на это есть минимум 5 причин.

Причина № 1: трудоёмкое производство

Ценителям известно, что нержавеющая сталь отличается от других металлов своей излишней «твёрдостью». В его необычности можно легко убедиться, если взять два листа одинаковой толщины — один из железа, другой из коррозионно-стойкой стали. Чтобы согнуть второй лист, придётся приложить гораздо больше усилий, чем для сгибания железной вариации. А если использовать «нержавейку» для кузова, придётся делать немало изгибов и при этом придавать изделию аккуратную форму. Это было бы слишком сложно.

Причина № 2: слишком дорого

Нержавеющая сталь обходится гораздо дороже, чем остальные общедоступные металлы. Дело в том, что основным элементом в составе этого металла является хром, которого на планете не так много. Из-за своей редкости хром стоит довольно дорого. Если из такого сырья делать машины, то их стоимость окажется «космической». С такими ценами машины не будут пользоваться спросом.

Причина № 3: не хватит сырья

Эта причина основывается на том же действующем элементе — хроме. Во всём мире за год добывают не больше 2 млн тонн хрома. Если все эти запасы направить на производство автомобилей, за год с конвейера сойдёт 10 млн автомобилей. Для сравнения, один только «Фольксваген» выпускает 3,5 млн автомобилей. Планета неспособна настолько обеспечить заводы хромом, чтобы можно было без проблем штамповать машины из «нержавейки».

Причина № 4: проблематичная сварка и покраска

Чтобы привести изделие из такой стали в эстетически привлекательный и практичный вид, придётся применять особые виды сварки и окрашивания. Если хотя бы немного отклониться от специально разработанной технологии, сталь потеряет свои антикоррозийные свойства и будет бесполезна. Поэтому для производства машин из «нержавейки» придётся закупать дорогостоящее оборудование. Это экономически невыгодно как для предприятий, так и для конечного покупателя.

Причина № 5: обеднение производителей

Ни один завод не будет в плюсе, если потребитель 1 раз купит машину и будет ездить на ней всю жизнь. Автомобили больше не будут пользоваться спросом. Можно провести аналогию с продукцией Tesla: компания выпускает шикарные, но дорогие автомобили. Поначалу их активно скупали, а сейчас предприятие терпит значительные убытки из-за низкого спроса.

Та же участь ждёт и обычных автопроизводителей, если они примутся выпускать машины из «нержавейки». Со временем у них накопятся огромные долги из-за низкого спроса и дорогостоящего производства.

Да и водителям было бы неинтересно всю жизнь провести за рулём одного-единственного «железного коня»: каждому рано или поздно захочется поменять машину.

Оцинковка железного кузова

Современные автомобили подвергаются качественной оцинковке, поэтому для многих коррозия уже не так страшна. Машина с оцинкованным кузовом — отличное приобретение, которое будет радовать своего хозяина долгие годы и позволит забыть о проблемах с коррозией. Наиболее продвинутым в этом вопросе стал завод Audi: немцы начали оцинковывать эти машины ещё в 80-х годах XX века.

Но стоит учитывать, что оцинковка бывает разной. Бытует мнение, что бюджетные автомобили невыгодно цинковать стандартным способом, поэтому в обычную грунтовку просто добавляют немного цинка. Но даже после такой обработки кузову не страшна ржавчина ближайшие 20–30 лет.

Топ-5 самых нержавеющих машин

Эксперты составили рейтинг машин, которые по минимуму подвержены появлению и развитию коррозии. В этом списке — автомобили, которые считаются бюджетными (поддержанные стоят в пределах 300 000 р.).

  1. Audi A6 C4. Лидером рейтинга стала надёжная немецкая машина. На её кузове практически не появляются пятна ржавчины. Но есть и слабое место — передние крылья. За ними нужно следить и ухаживать особенно тщательно, чтобы вовремя предупредить распространение ржавых «жучков». Если нейтрализовать их в самом зачатке, о цветении кузова можно не беспокоиться долгие годы.
  2. Skoda Octavia. Вторую строчку занял надёжный седан Skoda Octavia. Самым крепким кузовом может похвастать первое поколение, презентованное в 1996 году. Обладатели этой машины утверждают, что жёлтые пятна коррозии почти не появляются даже на местах многочисленных естественных сколов. Их необязательно постоянно подкрашивать, чтобы защитить кузов от ржавчины. Опыт автовладельцев показывает, что после многолетней эксплуатации машина выглядит почти как при покупке.
  3. Peugeot 307. На третьем месте рейтинга — французский хэтчбек Peugeot 307. Характеристики у этой машины не самые лучшие, но это не мешает ей гордо носить звание одной из самых нержавеющих моделей на авторынке. Дело в частичной оцинковке, которой обрабатывались только самые проблемные участки кузова. Такая дополнительная защита качественно защищает машину от цветения. Если Peugeot 307 не попадал в аварии, владелец может быть уверен: автомобиль уверенно прослужит ему долгие годы без намёка на коррозию.
  4. Opel Astra H. Долгое время автомобили Opel в России недооценивали из-за её невысокой цены. Потребители были уверены, что что-то здесь не так: не может качественный хэтчбек стоить так дёшево. Но со временем автовладельцы начали замечать, что Opel Astra H гораздо больше устойчив к коррозии, чем конкуренты. Кузов не ржавеет долгие годы, даже если на некоторых участках откалывается лакокрасочное покрытие. И Opel Astra H развеял стереотип о том, что все «Опели» в скором времени превращаются в ржавую груду металла.
  5. Citroen C5. Француз занимает последнюю строчку рейтинга, потому что детали подвески всё же чувствительны к коррозии. Например, кузов может выглядеть идеально, так как имеет качественное покрытие, а на задних рычагах и задней штанге поперечной устойчивости появляются ржавые пятна. Да, эти детали при взгляде на машину незаметны и прослужат ещё минимум 20–30 лет, но факт остаётся фактом.

Этот рейтинг включает в себя не все антикоррозийные машины и будет актуален только в том случае, если ни один из автомобилей не попадёт в аварию.

То, как будет выглядеть кузов, зависит от климата, условий эксплуатации и того, как владелец будет ухаживать за машиной. Но тем, кто хочет минимизировать риск появления коррозии на подержанном автомобиле, стоит обратить на рейтинг особое внимание.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Почему отказываются делать современные автомобили из нержавеющей стали | Фактусиос

Этого могло не быть

Этого могло не быть

Современные машины великолепны, но они ржавеют. Почему бы их не делать из нержавеющей стали? В чем подвох?

Инфо! Сразу определимся с тем, что следует считать нержавейкой. Это сплав, в составе которого содержание хрома – от 10,5%.

Дефицит

Исходя из наличия хрома в стали рассматриваемого вида, с ходу предлагаем версию, почему нержавеющая сталь не идет на производство автомобилей. Добыча хрома хромает. Этого металла добывают относительно немного. Мировому автопрому не хватит его для производства транспортных средств.

Обозначенная версия, честно говоря, так себе, поэтому не будем на ней останавливаться. Имеются гораздо более веские причины отказа от массового использования нержавеющей стали в автомобильной промышленности.

Справка! Существуют автомобили, корпус которых выполнен из нержавеющей стали. Например, это DeLorean DMC-12. Правда, для этого использована основа из стекловолокна, которая закрыта листами максимально тонкой нержавейки. В противном случае получился бы перевес, слишком тяжелый металл.
Сплошная нержавейка, DeLorean DMC-12

Сплошная нержавейка, DeLorean DMC-12

Далее по списку:

  1. Дорого – стоимость нержавейки выше по сравнению с так называемой мягкой сталью. А это важно. Если автопром пойдет по этому пути, то стоимость автомобилей глобально увеличится, не менее чем в 2 раза. В результате упадет спрос на столь популярную в нынешнем мире продукцию.
  2. Трудности обработки – нержавейку не только труднее обрабатывать, но и проблематично сваривать. Производственный процесс станет более длительным, что опять же ухудшит маркетинговую составляющую автомобильного бизнеса.
  3. Плохой внешний вид – нержавейка является сталью, которая очень плохо подходит для покраски. Если же этого не делать, то вряд ли ваш автомобиль будет выглядеть здорово. Это вам не привычная полированная поверхность, а покрытие с большим количеством крошечных царапин.
  4. Значительный вес – кузов из нержавейки слишком тяжелый. От этого пострадают ходовые характеристики автомобиля.

Вывод

Корпус автомобиля из нержавейки – это:

  • дорого;
  • трудно;
  • плохо;
  • увесисто.

Советский ДеЛореан: самоделка из нержавейки Анатолия Донца

Фото: Игорь Диброва Надежность и долговечность серийных моделей – предмет пристального внимания потребителей. А нам представился случай проверить ресурс автомобиля штучной работы – самоделки 40-летнего возраста.

Почему люди строят самодельные автомобили? Ответов на этот вопрос может быть несколько. Говоря обобщенно, причина чаще всего – в желании получить комплект потребительских качеств, которого не предлагает традиционная автомобильная промышленность.

Много лет назад, еще в конце 1960-х годов, житель украинской глубинки Анатолий Донец захотел стать владельцем автомобиля. В принципе, кое-какие деньги для этого имелись, но молодой человек понимал, что купит он на них не то, что хочется, а то, что предложит существующий на то время модельный ряд отечественных автозаводов. С этим он согласиться не мог. Поэтому пришлось строить автомобиль самому.

Особое мнение

Главное, что не нравилось Анатолию в серийных машинах – их склонность к старению главной части, то есть, ржавление кузова. А ведь купив однажды автомобиль, среднестатистический гражданин в те годы понимал, что он – на всю жизнь. Менять машину из-за износа агрегатов или коррозии кузова, как и списывать ее в утиль, в СССР тогда было не принято. То есть, человек – покупатель автомобиля – обрекал себя на неизбежный в будущем ремонт кузова, который в эпоху дефицита всего и вся превращался в сущее наказание.


Проблемой было не только раздобыть кузовные детали, но и найти ответственного исполнителя работ. Поскольку частные мастера в ту пору в каждом гаражном кооперативе не работали, а на официальных СТО существовали многомесячные очереди. Так что не удивительно, что многие тогда мечтали о нержавеющем автомобиле.

А еще Анатолию была нужна машина практичная – вместительная и универсальная, пригодная, что называется, на любой случай. Хотя стандартные кузова «универсал» в стране существовали (ГАЗ-22 Волга и Москвич-424/426), но к населению в 1960-е годы они попадали в очень ограниченном количестве.

И это была осознанная политика борьбы с мелким предпринимательством – советское государство не хотело, чтобы у автолюбителей возникал соблазн «подкалымить» на мелких грузоперевозках. Так родился еще один пункт техзадания, которое начинающий автоконструктор поставил перед собой.

На века



Творец этой самоделки в молодости был человеком рабочей закалки, знал слесарное и сварочное дело, не боялся работы с металлом. Между тем, как раз в конце 1960-х многие автосамодельщики СССР начали выбирать как материал для кузова стеклопластик, не боящийся коррозии и дающий больше свободы в выборе дизайна экстерьера. Но опытным заводским и фабричным мастерам, умельцам старой школы, он казался не таким прочным и надежным, как сталь. К тому же человеку, связанному с производством, было проще официально заполучить (тогда говорили «выписать») листовой металл, чем стеклоткань и полиэфирную смолу для стеклопластиковой формовки.

Но автор этого автомобиля был по-настоящему крут: он раздобыл для своей машины не просто сталь, а «нержавейку». Выбрав в качестве материала для своего авто нержавеющую сталь, Анатолий понимал, каково работать с этим материалом. Ведь он неохотно поддается сварке, трудно формуется, и даже резать его нелегко. Но иначе вопрос коррозии было не решить.

Что касается устройства основной самодельной части машины – кузова, была определена простая схема: несущая пространственная конструкция с трубчатым подрамником для силового агрегата в передней части. Из листовой нержавейки будущий автовладелец сам готовил «кузовщину»: гнул пороги, кроил днище, выстукивал на болванках крылья, мастерил двери с тонкими оконными рамками. Автомобиль, получившийся в итоге, был так же внушителен и сдержан по стилю, но все же не совсем похож на теперешний, представленный на наших фото.



Он был скромнее по габаритам, поскольку базировался на агрегатах сравнительно небольшого автомобиля – трофейного DKW F8 довоенного производства. Отжив свое в руках прежнего владельца, этот кабриолет с растрепанным тентом и подгнившим деревянным кузовом был приобретен в качестве донора агрегатов для самоделки Анатолия. Поэтому в первый период своей жизни самодельная украинская машина была переднеприводной.

Неплохо послужив окрыленному успехом хозяину-конструктору, самоделка через несколько лет дожила до первой модернизации. Двухтактный двухцилиндровый мотор DKW (677 см куб., 20 л.с. при 3500 об/мин) перестал устраивать водителя – хотелось более уверенной езды, чего без мощного мотора достичь было немыслимо. Да и официальные Технические требования, предъявляемые к самодельному автомобилю для его регистрации в ГАИ, к тому времени стали более лояльными, позволяя использовать более крупные и мощные моторы, нежели разрешенные ранее объемом 1200 куб. см.

Два рестайлинга

После того, как старый немецкий мотор вместе с коробкой передач и главной передачей был отправлен в отставку, на его месте под капотом поселился привычный советскому человеку 4-цилиндровый «волговский» силовой агрегат. Естественно, попутно машина стала заднеприводной – заменили задний мост, а под днищем появился кардан. Переднюю подвеску так же позаимствовали у Волги.



А владелец, тем временем, уже отметил новый диссонанс, вновь обнаруженный в несоответствии возросшей мощности двигателя и вместительности первоначального варианта кузова. Так спустя десяток лет Анатолий оказался совсем близко к воплощению второго пункта своих требований к автомобилю – практичности.

И его детище снова стало на прикол, в этот раз – для модернизации кузова. Его расширили и удлинили, увеличив колесную базу и задний свес. Пришлось даже за счет проставок под диски расширить колею, чтобы увязать новую ширину полезного пространства кузова и параметры шасси. Салон вышел настолько вместительным, что на переднем сиденье сегодня помещается трое человек (с водителем), а на заднем – все четверо. Еще нагляднее: вдоль заднего дивана в полный рост ложится взрослый мужчина средней комплекции.

Способности автомобиля в плане грузоперевозок расширили за счет доработки его задней части. Кузов из седана-тудора превратили в хэтчбек, причем с весьма оригинальной задней частью. Собственно, ради новой кормы и была затеяна вся реконструкция.



Во-первых, крышка багажника сделана поднимающейся вместе с боковинами кузова. Получается, что при откинутой вверх двери перед владельцем открывается небольшой бортовой кузов наподобие пикапа. Так удобнее грузить громоздкие вещи, ведь оперировать поклажей можно и через боковые борта.

Во-вторых, задний борт багажника сделали откидывающимся вниз, как у грузовика: опять-таки, погрузка облегчается, да и длинномерный груз можно разместить частично «на весу». А вот пассажирских дверей все так же две – автор проекта посчитал это достаточным, совершенно справедливо полагая: чем меньше проемов, тем выше жесткость кузова и тем больше он прослужит без проблем.



Без следов износа

Что касается вопроса долговечности машин-самоделок, то автомобиль Анатолий Донца можно приводить как положительный пример. Последняя модернизация имела место больше сорока лет назад, и с тех пор рука кузовного мастера не прикасалась к машине. Автомобиль же никак не выглядит на свой возраст: осанка близка к идеальной, зазоры между деталями все так же тонкие и ровные, многослойное лакокрасочное покрытие отражает окружающую действительность, напоминая лаковый блеск правительственных Чаек. Двери и крышка багажника закрываются с ровным глухим звуком, слышен четкий звук защелки замка.



Но особенно впечатляют пороги кузова. Спрофилированные из листа нержавеющей стали, они и по сей день выглядят как новые, поскольку с самого начала были умышленно оставлены неокрашенными. (Не улавливаете аналогии с современной отделкой уязвимых мест кузова неокрашенным пластиком?) Понятно, что аккуратность владельца при езде тоже сыграла свою роль в сохранении «товарного вида» машины, но давайте не будем забывать, что она построена в гаражных условиях умельцем-одиночкой в свободное от основной работы время.



Естественно, механика автомобиля, его узлы и агрегаты (в том числе позаимствованные у стандартных машин) согласно законам физики изнашиваются и периодически подлежат обслуживанию, ремонту и замене. Но то, что сделано руками автора проекта «для себя», сохранилось великолепно. Собственно, в этом и была задумка конструктора. Наши ему поздравления: все удалось, что и подтверждено самым суровым и беспристрастным контролером – временем.



Читайте также:

Почему не делают машины из нержавеющей стали?

Почему современные автомобили стали делать из тонкого металла. Вы помните первую модель Лада ВАЗ-2101, которая была сделана на базе 124-го Фиата? Или старые 21-е Волги? Или возьмем более поздние

Машины из нержавейки: 5 причин против

На первый взгляд кажется, что автомобиль из «нержавейки» — это практично, экономично и очень выгодно. Купил один раз машину и катаешься, пока работает двигатель. Но в реальности такое невозможно, и на это есть минимум 5 причин.

Причина № 1: трудоёмкое производство

Ценителям известно, что нержавеющая сталь отличается от других металлов своей излишней «твёрдостью». В его необычности можно легко убедиться, если взять два листа одинаковой толщины — один из железа, другой из коррозионно-стойкой стали. Чтобы согнуть второй лист, придётся приложить гораздо больше усилий, чем для сгибания железной вариации. А если использовать «нержавейку» для кузова, придётся делать немало изгибов и при этом придавать изделию аккуратную форму. Это было бы слишком сложно.

Причина № 2: слишком дорого

Нержавеющая сталь обходится гораздо дороже, чем остальные общедоступные металлы. Дело в том, что основным элементом в составе этого металла является хром, которого на планете не так много. Из-за своей редкости хром стоит довольно дорого. Если из такого сырья делать машины, то их стоимость окажется «космической». С такими ценами машины не будут пользоваться спросом.

Причина № 3: не хватит сырья

Эта причина основывается на том же действующем элементе — хроме. Во всём мире за год добывают не больше 2 млн тонн хрома. Если все эти запасы направить на производство автомобилей, за год с конвейера сойдёт 10 млн автомобилей. Для сравнения, один только «Фольксваген» выпускает 3,5 млн автомобилей. Планета неспособна настолько обеспечить заводы хромом, чтобы можно было без проблем штамповать машины из «нержавейки».

Причина № 4: проблематичная сварка и покраска

Чтобы привести изделие из такой стали в эстетически привлекательный и практичный вид, придётся применять особые виды сварки и окрашивания. Если хотя бы немного отклониться от специально разработанной технологии, сталь потеряет свои антикоррозийные свойства и будет бесполезна. Поэтому для производства машин из «нержавейки» придётся закупать дорогостоящее оборудование. Это экономически невыгодно как для предприятий, так и для конечного покупателя.

Причина № 5: обеднение производителей

Ни один завод не будет в плюсе, если потребитель 1 раз купит машину и будет ездить на ней всю жизнь. Автомобили больше не будут пользоваться спросом. Можно провести аналогию с продукцией Tesla: компания выпускает шикарные, но дорогие автомобили. Поначалу их активно скупали, а сейчас предприятие терпит значительные убытки из-за низкого спроса.

Та же участь ждёт и обычных автопроизводителей, если они примутся выпускать машины из «нержавейки». Со временем у них накопятся огромные долги из-за низкого спроса и дорогостоящего производства.

Да и водителям было бы неинтересно всю жизнь провести за рулём одного-единственного «железного коня»: каждому рано или поздно захочется поменять машину.

Почему современные автомобили стали делать из тонкого металла.

Вы помните первую модель Лада ВАЗ-2101 , которая была сделана на базе 124-го Фиата ? Или старые 21-е Волги? Или возьмем более поздние модели ГАЗ-24. В том числе вспомните старые американские автомобили 70-х, 80-х годов. Все эти автомобили объединяет одно: у всех них кузов был сделан из толстого металла. Современные же автомобили заметно «похудели», приобретя кузова с тонкой (порой почти как фольга) толщиной металла. Куда же движется мировая автопромышленность?

Неужели к бумажным транспортным средствам? И как толщина кузова современных автомобилей может быть безопасной? Как тогда современные автомобили успешно проходят краш-тесты , получая высшие оценки? Оказывается, действительно все современные авто намного безопаснее своих тяжелых предшественников, большинство из которых были сделаны реально из толстого металла . Но как такое возможно?

Вот вам пример типичной аварии старого и современного автомобиля.

Обратите внимание на характер повреждений современного автомобиля и старого. Невооруженным взглядом видно, что даже при таком сильном ударе в боковую часть старой машине хоть бы хны, тогда как современный автомобиль получил довольно-таки серьезные повреждения. И как тогда современные авто могут быть намного безопаснее старых? Как может автомобиль с толстой сталью кузова быть менее безопасным?

Оказывается, именно характер повреждений в подобных авариях и смущает автолюбителей, что и становится распространением мифа о небезопасности современных авто. Ведь действительно на первый взгляд кажется, что хорошо выдержавший удар старый американский автомобиль надежней современного. Но не все так просто. Так что – современные автомобили действительно хуже старых, и тонкие кузова новых автомобилей – это явный признак краха капитализма? На самом деле нет. 

Знаете ли вы, что прогресс не стоит на месте не только в мире электроники и гаджетов. Он также постоянно продолжается и в автопромышленности. В том числе в области безопасности, которая за последние 20-30 лет существенно возросла. Да-да, современные авто намного безопаснее старых.

И дело здесь не только в большом количестве подушек безопасности и различных электронных системах помощи водителю. В первую очередь безопасность стала лучше за счет улучшений в конструкции кузова автомобилей . И этот прогресс продолжается. Все автомобильные компании вкладывают большие инвестиции в исследование и разработку новых технологий в конструкции кузовов. 

Например, вот видео, где вы можете посмотреть краш-тест с участием двух автомобилей: современного и старого.

Имейте в виду, что у старого автомобиля толщина металла кузова в разы больше, чем у современной машины. Но по результату краш-теста старый автомобиль получил ужасные оценки безопасности, тогда как современное авто показало приемлемые результаты. 

Или вот еще один ролик, где специалист пресс-центра компании АвтоВаз в передаче «В самом деле» развеивает миф о небезопасности современных автомобилей Лада, убеждая нас в том, что, несмотря на то, что современные Лады имеют кузова с тонким металлом, они намного безопасней своих старых предшественников, которые имели толстый метал в конструкции кузова.

По словам представителя АвтоВаза, тонкий металл в современной промышленности используется не только для того, чтобы снизить вес автомобиля с целью сокращения расхода топлива, но и для того, чтобы улучшить безопасность пешеходов. Чем тоньше металл, тем больше деформация кузова, что меньше, естественно, травмирует пешехода, если его собьет автомобиль. 

А как насчет водителя и пассажиров? Разве сильная деформация кузовных элементов, сделанных из тонкого металла, в современных автомобилях не угрожает тем, кто находится внутри салона? Оказывается, нет.

Тут нужно вспомнить физику, из которой следует, что чем больше происходит деформация кузова, тем больше энергии, вызванной столкновением, рассеивается. В итоге лишь небольшая часть этой опасной энергии поступает в салон, где сидят водитель и пассажиры. В случае же со старыми машинами , которые намного меньше подвергались деформации кузова, практически вся энергия удара при ДТП попадала в салон, принося тем, кто там сидел, тяжелые травмы. 

Именно поэтому, несмотря на толстый металл кузовов старых машин, их безопасность, по современным меркам, оценивается, как правило, в ноль баллов или в ноль звезд. 

Все современные автомобили, в том числе и отечественные Лады, имеют особую конструкцию кузова. Так, под тонкими кузовными деталями кузова, как правило, спрятан прочный каркас из различных крепких сплавов. Именно этот каркас и защищает водителя и пассажира при аварии. Кстати, в любой современной машине конструкторы еще во время проектирования транспортного средства создают зоны с так называемой запланированной деформацией. Это такие кузовные элементы, которые должны максимально деформироваться при ударе, чтобы максимально погасить энергию, возникшую во время ДТП. 

Да, облегчение кузова автомобиля за счет применения более тонкого металла имеет, конечно, и минусы. Куда без них. Ведь в мире нет ничего идеального. В том числе в мире автомобилей. За тонкий металл кузова автовладельцы расплачиваются, как правило, рублем. Во-первых, чем меньше толщина металла кузова, тем тоньше лакокрасочное покрытие автомобиля, что приводит к быстрому образованию сколов и другим повреждением кузова. Во-вторых, из-за того, что многие современные авто стали как фольга, приходится расплачиваться своим кошельком даже при небольшом ударе.

Так, даже при мелкой аварии современный автомобиль может быть существенно поврежден из-за сильной деформации того или иного кузовного компонента. Естественно, это расстраивает многих автовладельцев. Особенно тех, кто раньше владел старыми автомобилями, которые даже при сильном ударе внешне могли выглядеть после ДТП практически не поврежденными. 

Именно это и заставляет многих автовладельцев ругать современные авто за их хлипкость, ненадежность и т. п., с добром вспоминая старые неубиваемые автомобили. Но, как видите, современные стандарты безопасности диктуют свои правила при проектировании и производстве автомобилей. Так как любое транспортное средство – это повышенный источник опасности для человека, то вопросы безопасности, конечно же, превыше всего и важнее искореженной кузовной детали.

Да, может быть, в чем-то современные автомобили стали хуже (качество, надежность, ремонтопригодность, стоимость обслуживания и т. д.), но что касаемо безопасности , то тут однозначно современные авто заметно выигрывают у старых машин. 

Автомобиль из нержавеющей стали

Ford Model A с кузовом из «нержавейки» — первый опыт двух компаний

9 ноября 1931 года вышла рекламная заметка в журнале Time с очень необычным Ford Model A. Точнее автомобиль был стандартным, внимание привлекал его кузов, выполненный из нержавеющей стали. Как гласила реклама, новый материал обеспечивал необычайною коррозионную стойкость, и великолепный внешний вид. Известно, что автомобиль был изготовлен силами Ford Motor Company и металлургической компанией Allegheny Steel Company (ASC). Всего было выпущено три машины, но как сложилась их дальнейшая судьба непонятно. Однако на этом сотрудничество двух американских фирм не закончилось.

Ford Deluxe Tudor 1936

В 1934 году ASC вновь обратилась к Ford с предложением создать автомобиль с кузовом из нержавеющей стали. Как и ранее — это был чисто маркетинговый проект, без каких либо перспектив в виде серийного производства. Тем не менее акция была выгодна обеим компаниям. ASC рекламировала новый материал, а Ford свои возможности по его применению. Дабы увеличить рекламный эффект, нержавеющий кузов примерил представительский Ford Deluxe Tudor 1936 года. Технически он был полностью аналогичен серийному собрату. Под капотом находился 220-кубовый (3,6 л) двигатель V8 серии Flathead мощностью 85 л.с.

Между тем если с механикой все было в порядке, то изготовление кузова из нержавеющей стали, в то время являлось задачей нетривиальной. Новый, более твердый материал потребовал модифицированное штамповочное оборудование и оснастку. Тем не менее Форд достаточно оперативно изготовил шесть нержавеющих Deluxe Tudor и доставил их в главный офис Allegheny Steel в Пенсильвании. От туда автомобили распределили по шести филиалам: Чикаго, Нью-Йорке, Кливленде, Сент-Луисе, Филадельфии и Детройте. Там машины работали в качестве корпоративного транспорта и привлекали к себе немало внимания. Проработали они в таком качестве вплоть до 1947 года, суммарно накатав около 200 тысяч миль. В отчетах фирмы сообщается, что кузова практически не изнашивались и требовали лишь косметического ремонта.

После списания Тюдоры были проданы сотрудникам компании, где и дальше исправно служили. Владельцы поражались живучестью кузова. К тому времени они сменили по несколько моторов, КПП и других агрегатов, но кузов продолжал исправно служить. Из шести автомобилей, до наших дней сохранилось четыре.

Ford Thunderbird 1960

В июле 1960 года, ASC вновь решила повторить эксперимент и заказала два роскошных Ford Thunderbird второго поколения. На этот раз Форд учли высокую трудоемкость изготовления кузова из нержавеющей стали и выбрали в качестве его носителя, модель завершающую свой жизненный цикл. Износ штамповочного оборудования при производстве был настолько велик, что в компании таким образом, попросту решили удешевить производство. По слухам после выполнения заказа ASC, все пресс-формы и штампы были списаны в металлолом. Как и в случае с предшественником, технически Thunderbird от серийных собратьев не отличался. Под его капотом находился 5,8-литровый мотор, мощностью 300 л.с.

Оба автомобиля благополучно дожили до наших дней. Каждый из них имеет по 100 тыс. миль пробега и находятся в отличном техническом состоянии.

Lincoln Continental 1966

Между тем Thunderbird это не последний автомобиль из нержавеющей стали от компании Ford. Спустя шесть лет компания изготовила три нержавеющих Lincoln Continental четвертого поколения. Два из них передали ASC, а один остался в заводском музее Ford, как пятидесятитысячный автомобиль в серии.

Все три машины на ходу и по сей день. Хотя автомобиль из музея Форд пострадал от обрушения здания, а один из Линкольнов металлургической фирмы попал в ДТП. Тем не менее машины были благополучно отремонтированы.

Оцинковка железного кузова

Современные автомобили подвергаются качественной оцинковке, поэтому для многих коррозия уже не так страшна. Машина с оцинкованным кузовом — отличное приобретение, которое будет радовать своего хозяина долгие годы и позволит забыть о проблемах с коррозией. Наиболее продвинутым в этом вопросе стал завод Audi: немцы начали оцинковывать эти машины ещё в 80-х годах XX века.

Но стоит учитывать, что оцинковка бывает разной. Бытует мнение, что бюджетные автомобили невыгодно цинковать стандартным способом, поэтому в обычную грунтовку просто добавляют немного цинка. Но даже после такой обработки кузову не страшна ржавчина ближайшие 20–30 лет.

Автомобиль из нержавеющей стали — утопия?

Эксперимент с нержавеющими автомобилями прошел весьма успешно. Они успешно отработали по несколько десятков лет, без всякий проблем с кузовом. Так почему автомобили не делают из нержавеющей стали в массовом порядке?

Ответ прост. Дорого и неэффективно. Кузов из хромистой стали тяжелее, дороже и сложнее в производстве. Да и кто из автопроизводителей готов выпускать «вечные» автомобили? Вопрос риторический.

Кстати о стоимости. Совсем недавно три автомобиля: Deluxe Tudor, Thunderbird и Continental, были проданы на аукционе одним лотом, за 950 тысяч долларов.

Автомобили Ford из нержавеющей стали

Автомобиль из нержавеющей стали. При этих словах на ум сразу приходит знаменитый DMC-12 Джона Делориана. Однако задолго до него, в мире уже выпускались машины из «нержавейки», и не какой-то заштатной мастерской, а самой компанией Ford.

До войны нержавеющая сталь была очень дорогим и экзотическим материалом. Изобрел ее англичанин — Гарри Брирли в 1913 году. Металлург работал над проектом по усовершенствованию винтовочных стволов, и внезапно обнаружил, что добавление хрома в углеродистую сталь, резко поднимает ее коррозионную стойкость. Тем не менее широкое применение нового материала началось только в конце 20-х, преимущественно в США.

Автомобиль из нержавеющей стали

Ford Model A с кузовом из «нержавейки» — первый опыт двух компаний

9 ноября 1931 года вышла рекламная заметка в журнале Time с очень необычным Ford Model A. Точнее автомобиль был стандартным, внимание привлекал его кузов, выполненный из нержавеющей стали. Как гласила реклама, новый материал обеспечивал необычайною коррозионную стойкость, и великолепный внешний вид. Известно, что автомобиль был изготовлен силами Ford Motor Company и металлургической компанией Allegheny Steel Company (ASC). Всего было выпущено три машины, но как сложилась их дальнейшая судьба непонятно. Однако на этом сотрудничество двух американских фирм не закончилось.

Ford Deluxe Tudor 1936

В 1934 году ASC вновь обратилась к Ford с предложением создать автомобиль с кузовом из нержавеющей стали. Как и ранее — это был чисто маркетинговый проект, без каких либо перспектив в виде серийного производства. Тем не менее акция была выгодна обеим компаниям. ASC рекламировала новый материал, а Ford свои возможности по его применению. Дабы увеличить рекламный эффект, нержавеющий кузов примерил представительский Ford Deluxe Tudor 1936 года. Технически он был полностью аналогичен серийному собрату. Под капотом находился 220-кубовый (3,6 л) двигатель V8 серии Flathead мощностью 85 л.с.

Между тем если с механикой все было в порядке, то изготовление кузова из нержавеющей стали, в то время являлось задачей нетривиальной. Новый, более твердый материал потребовал модифицированное штамповочное оборудование и оснастку. Тем не менее Форд достаточно оперативно изготовил шесть нержавеющих Deluxe Tudor и доставил их в главный офис Allegheny Steel в Пенсильвании. От туда автомобили распределили по шести филиалам: Чикаго, Нью-Йорке, Кливленде, Сент-Луисе, Филадельфии и Детройте. Там машины работали в качестве корпоративного транспорта и привлекали к себе немало внимания. Проработали они в таком качестве вплоть до 1947 года, суммарно накатав около 200 тысяч миль. В отчетах фирмы сообщается, что кузова практически не изнашивались и требовали лишь косметического ремонта.

После списания Тюдоры были проданы сотрудникам компании, где и дальше исправно служили. Владельцы поражались живучестью кузова. К тому времени они сменили по несколько моторов, КПП и других агрегатов, но кузов продолжал исправно служить. Из шести автомобилей, до наших дней сохранилось четыре.

Ford Thunderbird 1960

В июле 1960 года, ASC вновь решила повторить эксперимент и заказала два роскошных Ford Thunderbird второго поколения. На этот раз Форд учли высокую трудоемкость изготовления кузова из нержавеющей стали и выбрали в качестве его носителя, модель завершающую свой жизненный цикл. Износ штамповочного оборудования при производстве был настолько велик, что в компании таким образом, попросту решили удешевить производство. По слухам после выполнения заказа ASC, все пресс-формы и штампы были списаны в металлолом. Как и в случае с предшественником, технически Thunderbird от серийных собратьев не отличался. Под его капотом находился 5,8-литровый мотор, мощностью 300 л.с.

Оба автомобиля благополучно дожили до наших дней. Каждый из них имеет по 100 тыс. миль пробега и находятся в отличном техническом состоянии.

Lincoln Continental 1966

Между тем Thunderbird это не последний автомобиль из нержавеющей стали от компании Ford. Спустя шесть лет компания изготовила три нержавеющих Lincoln Continental четвертого поколения. Два из них передали ASC, а один остался в заводском музее Ford, как пятидесятитысячный автомобиль в серии.

Все три машины на ходу и по сей день. Хотя автомобиль из музея Форд пострадал от обрушения здания, а один из Линкольнов металлургической фирмы попал в ДТП. Тем не менее машины были благополучно отремонтированы.

Автомобиль из нержавеющей стали — утопия?

Эксперимент с нержавеющими автомобилями прошел весьма успешно. Они успешно отработали по несколько десятков лет, без всякий проблем с кузовом. Так почему автомобили не делают из нержавеющей стали в массовом порядке?

Ответ прост. Дорого и неэффективно. Кузов из хромистой стали тяжелее, дороже и сложнее в производстве. Да и кто из автопроизводителей готов выпускать «вечные» автомобили? Вопрос риторический.

Кстати о стоимости. Совсем недавно три автомобиля: Deluxe Tudor, Thunderbird и Continental, были проданы на аукционе одним лотом, за 950 тысяч долларов.

Сталь для Илона Маска: секреты сверхпрочного Cybertruck

Илон Маск, основатель SpaceX, PayPal и TeslaMotors немного прищуривается и соединяет пальцы в характерном жесте. «Это да, ну а чем же она все-таки лучше лошади? Вот что сразу воскликнули люди, увидев доступную по цене и надежную в эксплуатации машину Генри Форда. Он очень сильно рисковал, но его идея сработала», — говорит Маск.

А нам вспоминается реакция достопочтенной публики на его футуристический пикап Tesla Cybertruck, представленный в конце минувшей осени в Лос-Анжелесе, США. «Это что, детский рисунок? Упрощенная 3D-модель времен PlayStation? Или Маск уволил всех, кто не боялся ему возражать?», — шипели завистники в спину изобретателя и предпринимателя, который раз за разом не только генерировал, но и воплощал самые безумные конструкторские замыслы. Он очень сильно рисковал. Но сработает ли и эта его идея?

Коммерческий успех Cybertruck

Опосредованный ответ на этот вопрос дает количество предзаказов на новый электрический автомобиль, которые приняла Tesla Motors с ноября 2019 г. (серийное производство Cybertruck начнется только через год). Всего за пару дней с того момента, когда у всех желающих появилась возможность заранее заказать кибертрак, на сайт компании-производителя поступило почти 150 тыс. заявок. Еще через неделю в Tesla сообщили, что число заказчиков достигло 200 тыс. Дальнейшие подсчеты вели фанаты Маска и Cybertruck: по их данным ежедневно на сайте оформляется почти 6 тыс. предзаказов на пикап. К концу зимы 2020 г. количество потенциальных покупателей перевалило за полмиллиона. В подтверждение готовности купить новинку каждый из них перевел на счет Tesla Motors депозит в размере $100.

По правде сказать, это капля в море заявленной стоимости футуристической машины. Простейшая модификация кибертрака тянет почти на $40 тыс. Но самое интересное, что на ней свой выбор остановило всего 17% заказчиков. Остальные предпочли более дорогие модели (ценовой «потолок» модельного ряда Cybertruck составляет $70 тыс.). Разницу в цене диктует целый ряд факторов. Например, количество двигателей – дорогие модели кибертрака имеют два или три мотора. Кроме того, варьируется и километраж, который водитель авто сможет проехать, не прибегая к подзарядке – от 400 км до 800 км. Отметим, что показатели эффективности использования литий-ионных батарей, которых добились в TeslaMotors, другие производители электрокаров пока что превзойти не смогли.

Из чего сделан Cybertruck?

Отдельного внимания заслуживают, конечно, материалы для автомобилей Tesla. Ведь производитель заявляет, что именно они обеспечивают для пассажиров наивысшие уровни защиты. Так, корпус кибертрака первоначально был выполнен из сверхтвердой холоднокатаной нержавеющей стали, которую производитель обозначает шифром «30X». Эту же сталь Маск применяет и в сверхтяжелой ракете-носителе Starship, которую строит его компания SpaceX. Предполагается, что примерно через год Starship сможет полететь на Марс с первыми пассажирами и, что немаловажно, вернуть их обратно. При этом уникальная «нержавейка» все эти перелеты, очевидно, выдержит.

В июле 2020 г. в Tesla Motors заговорили про возможное использование холоднокатаной нержавеющей стали 304L. В Tesla Motors обещают, что и кузов кибертрака будет настолько прочным, что с легкостью выдержит не только удары тяжелыми металлическими предметами, но и выстрелы из девятимиллиметрового оружия.

По всей видимости, сталь для Tesla и является причиной необычного дизайна автомобиля, который, повторимся, был воспринят общественностью более чем неоднозначно. При этом сам Илон Маск в своем Twitter дает несколько противоречивые объяснения нестандартному внешнему виду кибертрака. То он пишет, что на создание угловатого образа Cybertruck его вдохновило киноискусство и вспоминает «бондиану» и «Шпиона, который меня любил». То «кивает» на легендарный триллер-антиутопию «Бегущий по лезвию» с Харрисоном Фордом (кстати, последний считается источником вдохновения и для архитекторов футуристических городов из стекла и стали в странах Персидского залива). В конечном итоге Маск поясняет, что истинной причиной того, что Cybertruck такой, прямо скажем, «плоский», являются свойства стали 30Х. «Вы не можете штамповать сверхтвердую сталь 30Х, потому что она ломает штамповочный пресс», — твитнул предприниматель.

Особенности материала диктуют и цветовую линейку кибертрака. Точнее, ее отсутствие. Нержавеющую сталь окрасить невозможно. Впрочем, после месяцев интернет-дискуссий по поводу цвета Cybertruck один из фанатов футуристического автомобиля неожиданно вспомнил, что некоторые виды стали могут менять свой цветовой оттенок в результате нагревания и становиться серыми, песочными, фиолетовыми, синими…

«Yes», — ответил Илон Маск, и в этот миг мир узнал, что, вероятно, кибертрак будет не просто металлического цвета.

Как же сделан Cybertruck?

Кузов кибертрака из сверхпрочной «нержавейки» толщиной 3 мм является единой деталью, полученной с помощью цельной выштамповки. При этом полет мысли дизайнеров Tesla, кажется, был существенно ограничен возможностями современных технологий штамповки. С их помощью более «гладких» форм кузова, который Маск назвал «экзоскелетом», добиться не удалось.

Нержавеющая сталь – не панацея

Почему бы не взять пусть не сверхпрочную сталь для автомобилей Tesla, а обычную нержавеющую сталь, сплав железа с хромом, и не запустить ее в массовое производство автомобилей? Оговоримся — сейчас наиболее популярным материалом для производства автомобилей, другого пассажирского и грузового транспорта, сельхозтехники, станков и т.п. считается толсто- и тонколистовой машиностроительный прокат из углеродистых и низколегированных сталей, в т.ч. его высокопрочные виды. Но даже самые лучшие образцы такого проката, несмотря на самую современную антикоррозийную обработку, рано или поздно ржавеют, разочаровывая своих некогда счастливых владельцев.

Первая и, наверное, важнейшая причина того, что в продаже нет автомобилей из «нержавейки» – это их возможная цена. Нержавеющая сталь гораздо дороже обычной: иногда ее использование может удорожить конечный продукт вдвое. «Нержавейка» труднее в обработке и сварке, чем обычная сталь. Кроме того, нержавеющие машины не только очень тяжелые, но еще и при эксплуатации довольно быстро покрываются «сеточкой» из разнообразных царапин. А покраске такая сталь поддается плохо.

Парадокс, но и главное преимущество нержавеющей стали – ее чрезвычайная устойчивость к коррозии – в конечном итоге также оборачивается существенным маркетинговым недостатком. Дело в том, что потребитель не хочет вечную машину! Он хочет новый, модный, инновационный автомобиль, а вовсе не технику, которая будет все еще отлично выглядеть, сменив несколько поколений владельцев. Да и что греха таить, для автопрома такая «долгоиграющая» нержавеющая машина тоже совершенно не выгодна, ведь производственные линии должны работать, а не простаивать.

Поэтому и легенды ралли, и добротные семейные купе – все они выпускаются из обычной стали различной прочности, на долю которой приходится примерно четыре пятых веса автомобиля. Двери, крыша, шасси, выхлопные трубы, глушители… По данным Международной организации автопроизводителей, в среднем, при производстве автомобиля используется 900 кг стали. Эксперты подсчитали, что, как правило, эти девять центнеров металла распределены следующим образом. Больше всего – порядка 34% стали – идет на кузов и его части (багажник, двери и т.д.). Именно для кузова критически важна высокая прочность металла и его способность погасить кинетическую энергию, которая неизбежно возникает в результате дорожно-транспортного происшествия. Еще 23% стали берет трансмиссия. На подвески приходится 12% — это, как правило, высокопрочный прокат. Остаток — элементы рулевого управления, тормоза, топливный бак, колеса и т. д.

Как недавно сообщила Ассоциация Укравтопром, в минувшем году в мире было выпущено чуть более 67 млн. штук легковых автомобилей. Лидером стал Китай, обеспечивший около трети глобального производства легковушек. Если отталкиваться от данных по среднему использованию стали при производстве одного автомобиля, несложно подсчитать, что в 2019 г. на нужды глобального автомобилестроения пошло примерно 60,3 млн. тонн стали. В свое время Генри Форд порядком рисковал, предложив миру первый недорогой и надежный автомобиль. Но, как мы видим, его идея отлично сработала!

А что же наш удивительный современник, инноватор и автопромышленник Илон Маск? Будет ли его Cybertruck сугубо нишевым продуктом или ему удастся существенно расширить нынешнюю целевую аудиторию фанатов автомобилей Tesla?

Тут уместно вспомнить, что свою первую компанию Маск основал менее четверти века назад – вместе с братом он продавал софт для новостийщиков. А уже в 2020 г. в глобальном рейтинге миллиардеров американского Forbes бизнесмен занимал 31-е место с состоянием $24,6 млрд. На недавней презентации Cybertruck предприниматель устроил красноречивый перфоманс – перетягивание каната между своим футуристическим автомобилем Tesla и Ford F-150, который считается самым популярным пикапом в Америке. Отметим, что эта модель Ford стоит свыше $46 тыс. – вполне сравнимые с ценой Cybertruck деньги. В соревновании победил пикап Маска. А вот отберет ли Cybertruck у любимого пикапа американцев долю рынка – покажет только время. «Если есть что-то такое, что для вас очень важно, вы просто делаете это. Даже если шансы не в вашу пользу», — многозначительно заявляет Маск, подводя черту под своими дерзкими проектами.

Все, что вам нужно знать о станках для обработки нержавеющей стали

В каждой стране есть свои обозначения для сталей. Европейский стандарт EN10027 классифицирует четыре категории сталей:

  • Стали нелегированные стандартные общего назначения (строительство);
  • Стали нелегированные специальные для термической обработки, ковкие, поддающиеся сварке или ковке.
  • Сталь низколегированная для отпуска и отжига
  • Высоколегированная сталь:
  1. нержавеющая сталь
  2. быстрорежущие стали, для быстрорежущих инструментов, таких как сверла

Различаем «стандартные» стали (нелегированные или низколегированные стали) и нержавеющие стали.Стандартная сталь дешевле нержавеющей стали, но не устойчива к коррозии. Это оказывает прямое влияние на транспортируемые жидкости, такие как продукты питания, напитки, лекарства или чистый газ.

Нержавеющая сталь стала незаменимой

Нержавеющая сталь стала незаменимой для многих целей, приложений и продуктов: посуда, предметы повседневного обихода, медицинские и хирургические инструменты, строительные и общественные работы, судостроение, автомобильная и авиационная промышленность, инструментальная промышленность, механическая промышленность, продукты питания и напитки, химические работы. , транспорт и тд.На этих рынках существует большое количество стандартов, и они не могут принимать стандартную сталь, поскольку чувствительные жидкости могут быть загрязнены.

>> Какой сварочный процесс использовать для соответствия санитарным нормам?

Срок службы установок из нержавеющей стали увеличивается, если в строительстве использовалась нержавеющая сталь. Благодаря своему составу они не подвержены коррозии и не подвержены сильной коррозии. Таким образом, они более устойчивы, чем стандартные стали. Стандартные стали чаще всего используются на строительных предприятиях и в строительстве.Применяются для наружных работ, когда допускается коррозия и окисление.

Что такое нержавеющая сталь и в каких отраслях она используется?

Нержавеющая сталь — это легированная сталь (минимум 1,2% углерода и более 10,5% хрома). Этот сплав не вызывает коррозии и не ржавеет.

При содержании хрома более 10,5% создается защитный слой из оксида хрома; по этой причине нержавеющая сталь не подвержена коррозии.

ОСНОВНЫЕ СЕМЕЙСТВА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ:
  • Феррит : железо-хром, углерод <0,1%, ферромагнетик («магнитный»). Хром и молибден повышают устойчивость к коррозии. Титан и ниобий улучшают свариваемость.
  • Мартенситный : железо-хром, углерод> 0,1%, ферромагнитный («магнитный»), может быть закален, например, в случае изготовления молотка, который должен быть прочнее гвоздя.
  • Аустенитная : железо-хром-никель, углерод <0,1%, эта сталь составляет 65% рынка нержавеющей стали;
  • Duplex : железо-хром-никель, аустенитно-ферритная смешанная структура, магнитные: эти стали имеют лучшую защиту от коррозии по сравнению с другими современными аустенитными или ферритными сталями.

КАКОЙ ТРУБЫ ДЛЯ ОТРАСЛИ?

Вообще говоря, сплавы нержавеющей стали изготавливаются для того, чтобы противостоять коррозии, окислению и «ползучести» (деформации).Классификация четырех типов нержавеющих сталей позволяет нам решить, в какой отрасли они могут использоваться.

Как выбрать способ сварки?

Официальной науки или правил не существует, так как необходимо учитывать окончательное использование трубки, но мы можем определить общее использование следующим образом:

Они используются для создания барьера сопротивления коррозии. Их также можно использовать для оснащения боковин и панелей оборудования, работающего под давлением из стали, в нефтехимической и химической промышленности.Они в равной степени используются в пищевой промышленности и производстве напитков.

Применяются, когда требуется высокая механическая прочность. Вспомните пример важности закалки стали для молотка и гвоздя, чтобы понять интерес к мартенситным сталям для огромного количества отраслей промышленности.

Благодаря своей химической стойкости и пластичности — по сравнению с медью — и превосходным механическим характеристикам, они чаще всего используются среди нержавеющих сталей. Их также можно использовать при очень низких температурах (до — 200 ° C), что является хорошим решением для криогенных применений.Вы также найдете морское применение с аустенитными сталями.

Они имеют двухфазную структуру, поскольку относятся к аустенитным / ферритным сталям. Эта марка стали изначально производилась, так как хлор и другие агрессивные химические вещества, присутствующие в охлаждающей воде, вызывали коррозию труб, присущую производственному процессу. Дуплексная сталь также используется в бумажной и текстильной промышленности, в химической, нефтехимической и морской промышленности, в фармацевтической промышленности, а также для опреснения морской воды или оборудования для защиты от загрязнения.

Машины Axxair идеально подходят для работы с нержавеющей сталью

Наши машины идеально подходят для сварки стандартных сталей, а также нержавеющих сталей, что идеально подходит для компаний, использующих оба сплава. Около 80% наших клиентов используют их для нержавеющей стали, поскольку транспортируемые жидкости часто являются ценными и требуют высококачественных сварных швов, а также повторяемости и прослеживаемости, что является обязательным условием для соблюдения стандартов качества, требуемых в этих отраслях.

Мы наиболее активны в пищевой промышленности (жидкости, пищевые компоненты, напитки и молоко), фармацевтической промышленности (лекарства и компоненты), рынке полупроводников (газ или чистая вода), авиационной промышленности (трубы из титана, малый вес компонентов), химической и нефтехимической промышленности (с наиболее агрессивными жидкостями).

Взгляните на следующие примеры нашего оборудования, используемого во многих отраслях и сферах применения:

  • Газ, нефтехимия, гидравлика, бензин: сварка с открытыми сварочными головками или станки для заводского изготовления: SATO или SP
  • Фармацевтическая промышленность, продукты питания и напитки: трубы из нержавеющей стали: закрытые сварочные головки — серия SATF
  • Полупроводники, фармацевтическая промышленность: открытая сварочная головка SATO и сборные конструкции
  • Авиационная и космическая промышленность: титан — закрытые сварочные головки Серия SATF

Это лишь краткий список приложений.Не стесняйтесь обращаться к нам напрямую. Вместе мы найдем решение для вашего проекта.

Должно ли оборудование для производства пищевых продуктов быть из нержавеющей стали?

Посетите фабрику, где производят ваши любимые закуски, и вы найдете длинный ряд блестящего металлического оборудования для производства продуктов питания. Предпочитаете ли вы твинки или вяленую говядину, оборудование из нержавеющей стали, вероятно, сыграло свою роль в доставке этого угощения на рынок.

Повсеместное распространение нержавеющей стали на промышленных кухнях вызывает вопрос: есть ли у этих машин , которые должны быть из стали?

В США FDA не указывает конкретный материал для линий по производству пищевых продуктов.Тем не менее, в рекомендациях FDA содержится много рекомендаций по изготовлению нержавеющей стали. FDA указывает, что все поверхности производственного оборудования, контактирующие с пищевыми продуктами, должны быть:

  1. Безопасный, что означает «изготовленный из материалов или составленных из них, которые, как не разумно ожидать, приведут … к тому, что они станут компонентом или иным образом повлияют на характеристики любых пищевых продуктов».

  2. Неабсорбирующий, прочный и устойчивый к коррозии.

  3. По возможности гладкая, с закругленными краями.

  4. Достаточно прочный, чтобы избежать вмятин, изгибов, царапин или поломки.

Нержавеющая сталь соответствует всем этим требованиям, как и немногие другие материалы, но не все марки стали подходят для использования в линиях по производству пищевых продуктов. Различные сорта различаются в зависимости от того, сколько хрома и никеля они содержат. Содержание хрома улучшает коррозионную стойкость, а никель укрепляет сталь.

Для поверхностей, контактирующих с пищевыми продуктами, на производственном оборудовании Американский институт черной металлургии рекомендует нержавеющую сталь серии 300, которая содержит 18 процентов хрома и 8 процентов никеля.Сталь этой линии устойчива к коррозии даже в присутствии кислых ингредиентов, таких как помидоры или цитрусовые. Высокое содержание никеля делает сталь серии 300 гладкой и прочной, что снижает вероятность образования вмятин, трещин или канавок, скрывающих бактерии.

Промышленный журнал Food Manufacturing сообщает о некоторых дополнительных преимуществах материала:

С точки зрения здоровья и безопасности нержавеющая сталь не оказывает отрицательного воздействия на людей, которые работают с материалом на протяжении всего производственного процесса, использования или окончательной утилизации.Следы выбросов нержавеющей стали по отношению к углероду, воде и воздуху минимальны. Нержавеющая сталь может использоваться повторно, а также подвергаться вторичной переработке. Низкие затраты на техническое обслуживание и долгий срок службы означают, что нержавеющая сталь оказывает минимальное влияние на планету. Отрасли, производящие нержавеющую сталь, демонстрируют долгосрочную устойчивость и рост, обеспечивают превосходную надежность и качество для своих клиентов и обеспечивают прочную и надежную цепочку поставок для конечного потребителя.

Нержавеющая сталь является отраслевым стандартом для оборудования для производства пищевых продуктов, но до недавнего времени было нелегко найти универсальный портативный промышленный самосвал, сделанный из этого важнейшего материала.

Опрокидыватели контейнеров из нержавеющей стали для линий производства пищевых продуктов

Как вам скажут сотрудники линий по производству пищевых продуктов, телу сложно поднимать и опорожнять бочки, коробки и ведра с ингредиентами в промышленных миксерах. Сотрудники, добавляющие ингредиенты в линию вручную, могут столкнуться с повышенным риском развития нарушений опорно-двигательного аппарата.

Вместо этого предоставьте сотрудникам самосвал от Solus Group. Закажите любую модель с дополнительной конструкцией из высококачественной нержавеющей стали 304.Этот металл содержит 18 процентов хрома и 8 процентов никеля и соответствует требованиям Американского института железа и стали.

Самосвальные самосвалы поднимают и опрокидывают груз до 1300 фунтов, в зависимости от модели. Концы люльки в виде гидравлических линий поднимают контейнер, удерживая весь вес в пределах площади основания рамы для обеспечения непревзойденной устойчивости. Чтобы узнать больше о том, как опрокидыватели мусорных контейнеров интегрируются с другим оборудованием для производства пищевых продуктов, посетите страницу продукта здесь.

Ссылки:

Эриксон, Дэниел и Рональд Шмидт.«Санитарное проектирование и строительство пищевого оборудования». МФСА. Расширение МФСА Флоридского университета, май 2005 г. Web. 15 июля 2017.

«Продовольственный кодекс». FDA . Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов, Министерство здравоохранения и социальных служб США, 2013. Интернет. 15 июля 2017.

Шерзингер, Джерри. «Нержавеющая сталь и предотвращение загрязнения оборудования для пищевых продуктов и напитков». Производство продуктов питания . Advantage Business Media, 18 мая 2016 г., Интернет. 15 июля 2017.

Почему мы не видим больше автомобилей из нержавеющей стали?

Обычно мы не видим автомобили из нержавеющей стали, но Tesla делает свой новый Cybertruck из нержавеющей стали.Это еще один смелый шаг компании, которая любит рвать своды правил. Вы можете прочитать все о Cybertruck здесь.

Но действительно ли это хорошая идея?

Почему серийно производился только один автомобиль из нержавеющей стали, закончившийся банкротством? Будет ли все по-другому для Tesla, или новый Cybertruck — это большой белый слон?

Автомобили были сделаны из нержавеющей стали

Английский металлург Гарри Брирли пытался улучшить стволы винтовок незадолго до Первой мировой войны.Он обнаружил, что добавление хрома в сталь подавляет ее естественную склонность к ржавчине. Это из-за богатого хромом оксидного покрытия, которое изолирует металл от элементов.

Но только в 1930-х годах люди не подумали об использовании нержавеющей стали в автомобилях. Компания Allegheny Ludlum Steel обратилась к Ford Motor Company с предложением создать автомобиль, который поможет им продавать больше нержавеющей стали.

Форд обязался и произвел 6 неокрашенных автомобилей Ford Model 68 Delux. Аллегени Ладлам каждый год одалживал их своим лучшим продавцам.Машины стояли в дороге десять лет, и каждая из них проехала более 200 000 миль.

Блестящие кузова, конечно же, все еще в отличном состоянии и держатся лучше, чем ржавое стальное шасси! Почему шасси не из нержавеющей стали — загадка.

Итак, почему мы не видим больше автомобилей из нержавеющей стали?

Но вот первая причина того, почему мы не видим на дорогах больше автомобилей из нержавеющей стали. Сотрудник Allegheny Ludlum на пенсии рассказал, что при первоначальном производстве автомобилей штампы были испорчены штамповкой деталей из нержавеющей стали из более твердого материала.

Итак, чтобы производить автомобили из нержавеющей стали, автопроизводители должны тратить дополнительные деньги. Изготовление штампов, которые изо дня в день выдерживают штамповку деталей из нержавеющей стали. В Tesla Cybertruck используется холоднокатаная нержавеющая сталь. И это даже труднее, чем обычная нержавеющая сталь, и это еще больше усугубляет проблему.

Форд согласился на еще одно сотрудничество с Аллегени Ладлумом в 1960 году, чтобы произвести два Ford Thunderbirds. Эти оригинальные автомобили 1936 года были очень блестящими. Но с обновлением они пошли на чистую отделку, и я уверен, что другие автомобилисты поблагодарили их за это!

После выпуска штампов с автомобилями 1936 года выпуска.Форд дождался окончания серийного производства автомобилей, прежде чем повредить штампы для изготовления автомобилей из нержавеющей стали! И снова Аллегени Ладлум использовал его, чтобы популяризировать нержавеющую сталь, и они совершили поездку по США, развивая бизнес.

В новых автомобилях использовались выхлопные трубы и глушители из нержавеющей стали. Это, должно быть, единственные автомобили 1960-х годов с оригинальными выхлопными газами! Форд и Аллегени Ладлам в последний раз сотрудничали с тремя кабриолетами Lincoln Continental 1967 года выпуска из нержавеющей стали.

Если вы хотите увидеть все три в их великолепии, вы можете найти их в Музее автомобильной авиации Кроуфорда в Кливленде, штат Огайо.

Занимается нержавеющей сталью

К 1950-м годам основные производители автомобилей увлекались нержавеющей сталью, производя небольшие автомобильные детали, такие как колпаки. В 1958 году GM пошла еще дальше, выпустив Cadillac Eldorado Bitud с крышей из нержавеющей стали.

То же самое сделали с Cadillac Eldorado Biarritz 1979 года выпуска. Европейский автомобиль Maserati выпустил Bora 1971 года с крышей из нержавеющей стали и стойками ветрового стекла из нержавеющей стали. Но каждая деталь имела простую форму, чтобы облегчить производство.

Чтобы построить целую машину из нержавеющей стали, нужно быть независимым руководителем автомобильной компании. И этим человеком был Джон Делориан. Молодой высокопоставленный вице-президент GM, который однажды уволился с работы, чтобы основать собственную автомобильную компанию.

Он решил, что его первая и единственная машина, DMC DeLorean, будет из полированной нержавеющей стали. DeLorean Motor Company была, вероятно, единственной автомобильной компанией, у которой не было покрасочного цеха!

Автомобиль из нержавеющей стали с золотым покрытием

Только три автомобиля, проданные покупателям, будут из чего-то другого, кроме гладкой матовой нержавеющей стали, и они были покрыты 24-каратным золотом!

Да, компания, достаточно безумная, чтобы поставить на автомобиль двери типа «крыло чайки», решила, что было бы неплохо сделать автомобиль, полностью покрытый настоящим золотом!

Вблизи машина выглядела немного грубой.Но у него было то преимущество, что небольшие царапины можно было удалить неметаллической губкой для чистки. Никогда больше не беспокойтесь о том, чтобы ваша машина «заперла ключ»!

Однако некоторым покупателям не понравился внешний вид нержавеющей стали без отделки, поэтому они отправили свои автомобили в покрасочную мастерскую, чтобы получить желаемый цвет. У GMC была короткая и бурная история, закончившаяся судебным разбирательством и банкротством в 1982 году. Великий Скотт!

Легендарный позолоченный автомобиль Delorean из нержавеющей стали

Недостатки автомобилей из нержавеющей стали

Но у автомобилей из нержавеющей стали было несколько недостатков, которые удерживали их от более широкого применения: недостаток, но для автомобильных компаний, которые построили весь свой бизнес на продаже вам новой машины каждые пять лет или около того, иметь машину, которая не гниет, не так уж и хорошо.

Существуют также государственные стимулы, побуждающие клиентов возвращаться к автосалонам каждые несколько лет. Из-за низкой рентабельности многие автомобильные компании полагаются на такие вещи, как соглашения о лизинге, чтобы оставаться в бизнесе, и изменения, которые могут вызвать непредвиденные финансовые проблемы для бизнеса.

Это дорого.

Нержавеющая сталь дороже обычной стали, и когда маржа настолько мала, зачем увеличивать стоимость автомобиля?

Это твердый

Как мы уже говорили, нержавеющая сталь — более твердый металл, что затрудняет придание окончательной формы автомобилю.Сваривать тоже труднее.

Сложнее отремонтировать

На стальном автомобиле, если есть вмятина, можно использовать шпатлевку и краску, чтобы скрыть проблему. С нержавеющей сталью, особенно с неокрашенной нержавеющей сталью, единственный вариант — попытаться восстановить ее первоначальную форму. который достаточно твердый с обычной сталью, но тверже с более прочной нержавеющей сталью.

Большинство произведенных автомобилей из нержавеющей стали вообще не были окрашены, потому что, давайте посмотрим правде в глаза, в этом не было необходимости. Но для многих людей выбор цвета машины — важная часть процесса.Есть веская причина, по которой Форд в наши дни выпускается не только в черном цвете!

И если вы собираетесь покрасить машину, то она ничем не отличается от обычных автомобильных кузовов, которые к концу 1970-х стали более устойчивыми к ржавчине. Люди не хотят выделяться, но они хотят быть индивидуалистичными, по крайней мере, в более тонкой форме.

Автомобильные компании сделали это, сначала улучшив защиту от ржавчины. Затем они начали гальванизацию металла, а такие компании, как Audi, начали делать свои корпуса из алюминия, который в любом случае не ржавеет, и он мягче стали, поэтому его легче формовать.

Сварка алюминия сложнее, но со временем они нашли способы справиться с этим. Итак, это подводит нас к Cybertruck Tesla. Они выбрали еще более твердую форму нержавеющей стали — сорт, который они будут использовать на SpaceX Starship — так что давайте посмотрим, как складываются те же недостатки.

Пятилетний цикл покупки автомобилей

Tesla не так сильно пострадает от производства автомобиля, который прослужит более пяти лет, прежде чем потребуется его замена. Как мы упоминали ранее, стальные кузова автомобилей не ржавеют, как раньше, а другие компоненты Tesla выглядят так, как будто прослужат десять или более лет.Tesla — это компания, которая расширяется, поэтому она меньше зависит от повторных заказов своих клиентов.

Нержавеющая сталь стоит дорого.

Это все равно повлияет на Tesla, но они будут использовать меньше металла, поскольку корпус из нержавеющей стали будет использоваться в качестве напряженного элемента, чтобы сделать автомобиль более жестким. И при стартовой цене в 40 000 долларов кажется, что добавленная стоимость нержавеющей стали не сильно повлияет на окончательную цену автомобиля.

Все дело в простоте изготовления

Есть веская причина, по которой Cybertruck имеет все углы.Вместо того, чтобы гнуть металл, его просто вырезают и сваривают. Tesla и SpaceX учатся сваривать этот материал в промышленных масштабах, и, как Audi с алюминием, они верят, что могут решить эту проблему.

Автомобиль из нержавеющей стали сложно отремонтировать

Эту проблему, возможно, сложнее решить. Тесла утверждает, что Cybertruck может выдержать некоторые серьезные удары, поэтому, возможно, изгиб крыльев не будет большой проблемой. Но более крупный ремонт может стать серьезным расходом, и ремонтным мастерским нужно будет освоить совершенно новый набор навыков.

Именно эта сила может стать проблемой при выпуске машины. Илон заявил в раскрытии Cybertruck, что тело «буквально пуленепробиваемое для девятимиллиметрового пистолета».

Вполне вероятно, что мы начнем видеть, как более экзотические материалы входят в мейнстрим, существуют различные сплавы, а также углеродное волокно, оно существует уже около 60 лет, и до сих пор нет возможности массового производства материалов для автомобилей. Но это может скоро измениться.

Что такое нержавеющая сталь?

*

Выберите страну / regionUnited StatesCanadaAfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийский океан TerritoryBrunei DarussalamBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCape VerdeCayman IslandsCentral африканских RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongoCongo, Демократическая Республика ofCook IslandsCosta RicaCote D’IvoireCroatiaCubaCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicEast TimorEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland (Мальвинские) острова Фарерские IslandsFijiFinlandFmr Югославская Республика МакедонияФранцияФранцузская ГвианаФранцузская ПолинезияФранцузские Южные ТерриторииГабонГамбияГрузияГерманияГанаГибралтарГрецияГренландияГренадаГваделупаГуамГватемалаГвинеяГвинея-БисауГайанаГаити Херд и Макдональд IslandsHoly Престол (Ватикан) HondurasHong KongHungaryIcelandIndiaIndonesiaIran (Исламская Республика) IraqIrelandIsraelItalyJamaicaJapanJordanKazakstanKenyaKiribatiKorea, Корейские Народно-Демократической RepKorea, Республика ofKuwaitKyrgyzstanLao Народный Демократической RepLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyan Arab JamahiriyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacauMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesia, Федеративные StatesMoldova, Республика ofMonacoMongoliaMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPanamaPapua Нового GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairnPolandPortugalPuerto RicoQatarReunionRomaniaRussian FederationRwandaSaint HelenaSaint Киттс и НевисСент-ЛюсияСент-Пьер и МикелонСамоаСан-МариноСао-Томе и ПринсипиСаудовская АравияСенегалСейшельские островаСьерра-ЛеонеСингапурСловацкий iaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSpainSri LankaSth Georgia & Sth Sandwich Институт социальных Винсент и GrenadinesSudanSurinameSvalbard и Ян MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyrian Arab RepublicTaiwan, провинция ChinaTajikistanTanzania, Объединенная Республика ofThailandTogoTokelauTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks и Кайкос IslandsTuvaluUgandaUkraineUnited арабских EmiratesUnited KingdomUruguayUS Minor Отдаленные IslandsUzbekistanVanuatuVenezuelaVietnamVirgin острова (Британские) Виргинские острова (U.S.) Острова Уоллис и Футуна Западная Сахара Йемен Югославия Замбия Зимбабве

СТАЛЬ В ИНСТРУМЕНТАХ И ОБОРУДОВАНИИ

Если изделие изготовлено не из стали, велика вероятность, что оно будет изготовлено на станке из стали. Сталь повсюду вокруг нас; ваш автомобиль, ваш телефон, ваш холодильник — даже пластиковые и стеклянные бутылки, которые у вас внутри холодильника — все они сделаны из стали или изготовлены с использованием стальных инструментов. Пластиковые детали автомобилей, стекла и корпуса компьютеров производятся в стальных формах.Сталь незаменима в нашем современном мире.

Инструменты и оборудование охватывают широкий спектр оборудования, от инструментов для небольших мастерских до крупных заводских роботизированных машин и прокатных станов. В 2017 году на инструменты и оборудование приходилось примерно 15% мирового потребления стали.

В строительстве сталь обеспечивает такое оборудование, как краны, буровые установки, бульдозеры, строительные леса, а также многоразовые и переносные укрытия, используемые на строительных площадках.

В сельском хозяйстве, от простых мотыг, лопат и вил до современных плугов, ирригационных систем и силосов для хранения зерна, сталь присутствует на каждом этапе пути, делая сельское хозяйство проще и эффективнее.Невозможно представить сельское хозяйство без стали. Сталь имеет жизненно важное значение — от обработки земли и посадки семян до полива, сбора урожая, хранения и транспортировки урожая. Сталь также облегчает кормление, укрытие и транспортировку скота. Машины и оборудование, которые обрабатывают то, что мы едим и пьем, также сделаны из стали.

Практически в каждой форме человеческого общения тем или иным образом используется сталь. Газеты и книги не могли быть созданы без стальных прессов. Компьютеры и ручки содержат сталь и производятся на стальном оборудовании.Почтовые системы по всему миру зависят от оборудования для сортировки стали и инфраструктуры для доставки наших писем и посылок. Сталь присутствует даже тогда, когда мы звоним по телефону, по всей линии. Радиопередатчики являются основой многих наших методов связи; они используются в радионянях, игрушках, мобильных телефонах, радарах и спутниках. В производстве легковых и грузовых автомобилей широко используются стальные роботы.

Стали, используемые для изготовления деталей, обычно называют «инструментальными сталями».1 Они отличаются от других сталей своими особыми характеристиками, которые достигаются за счет применения определенного состава сплава и микроструктуры. Это придает им уникальные свойства, такие как высокая твердость и устойчивость к нагреванию, износу и коррозии. Это необходимо для того, чтобы формировать часто миллионы деталей для конечных продуктов, каждая из которых имеет одинаковое качество и допуски. Одним из примеров является пресс для детали кузова автомобиля. Инструментальная сталь, используемая для придания формы автомобилю, должна быть тверже, чем сталь, которую она формирует, и должна служить долгое время, не ломаясь и не изнашиваясь.

Инструментальные стали

используются для различных производственных целей. Сюда входят сталь для холодной обработки, сталь для горячей обработки и сталь для литья пластмасс:

  • Инструмент для холодной обработки — это формовка и создание изделий из холодных материалов. Вырубка, вытяжка, формовка, прессование и экструзия — вот лишь некоторые из используемых приложений. Дверь вашего автомобиля, вероятно, сделана прессом с использованием стали для холодной обработки, как и нержавеющая сталь в вашей кухонной бытовой технике.
  • Инструмент для горячей обработки: эти стали должны быть жаростойкими и не должны плавиться или деформироваться под воздействием высоких температур.Типичные области применения — литье под давлением, ковка, экструзия и горячая штамповка.
  • Пластиковая формовка формирует пластмассовые детали для повседневных товаров, таких как бутылки, корпуса для телевизоров, телефонов и, ну, ну, почти все пластмассовые предметы в вашем окружении. Эти стали отвечают за внешний вид деталей. Поверхность инструмента должна быть «без дефектов», что требует специальных процессов в плавильном цехе. Без экструзии пластика, выдувного формования и литья под давлением наши дома выглядели бы совсем иначе.

Сталь подлежит 100% вторичной переработке. Это означает, что когда вы утилизируете свой автомобиль, его сталь вполне может быть переработана не только в ваш новый автомобиль, но также может быть найдена в роботах, используемых для производства самого автомобиля. Переработка позволяет экономить как природные ресурсы, так и энергию, и чем больше перерабатывается стали, тем больше сохраняется окружающая среда.

Источник: Böhler Uddeholm

Преимущества использования стали в инструментах и ​​оборудовании

Сталь:

  1. Состоит из переработанной стали и подлежит бесконечной переработке
  2. Прочный
  3. Сейф
  4. Долговечный
  5. Рентабельность
  6. Удобство для восстановления
  7. Позволяет производить и распространять другие материалы.

Почему автомобиль из нержавеющей стали не практичен

Мысль об автомобиле из нержавеющей стали понравится почти каждому, но производители автомобилей, похоже, не торопятся производить такую ​​машину. Несмотря на то, что на создание антикоррозионных кузовов автомобилей было потрачено немало усилий, в долгосрочной перспективе они все еще ржавеют.

Даже самые последние автомобили, включая Fiat 500, Mazda MX-5 и Honda 800, ржавеют, как если бы они были обычными автомобилями. Итак, почему мы не делаем кузова автомобилей из нержавеющей стали?

Нержавеющая сталь

Состоит как минимум из 10.Нержавеющая сталь с 5% хрома — это сплав, известный своими антикоррозийными и устойчивыми к коррозии свойствами. Вот почему ваша кухонная мойка, вероятно, сделана из нержавеющей стали, как и большая часть столовых приборов на вашей кухне, и некоторые из блестящих зданий, которые вы видите в городе. Кажется, что это прочный материал, который выдерживает дождь на улице, почему из него нельзя делать кузова автомобилей? Вот почему.

Автомобиль из нержавеющей стали был бы слишком дорогим

Tesla потрясла мир, создав Cybertruck с кузовом из нержавеющей стали.Изготовленный из прочного космического материала, корпус пикапа Tesla Ultra-Hard 30X из холоднокатаной нержавеющей стали не только не ржавеет, но и выдерживает удары кувалдой. У него есть все признаки автомобиля мечты, он невосприимчив к коррозии, ржавчине и ударам, но вы пока не можете получить машину из нержавеющей стали.

Согласно Technology.org, если вам нужен автомобиль из нержавеющей стали, вам придется довольствоваться его стоимостью. Нержавеющая сталь дороже мягкой стали, иногда в два раза дороже, чем ее более мягкий аналог.Кроме того, обработка стали, необходимая для производства автомобильных деталей из нержавеющей стали, является сложной и увеличивает стоимость производства. Именно по этой причине DeLorean DMC-12, прототип автомобиля из нержавеющей стали, оснащен только экзоскелетом. Он имеет тонкий слой нержавеющей стали, покрывающий корпус из стекловолокна. Подразумевается, что корпус нельзя отремонтировать — ему потребуется замена, если он будет поврежден.

Автомобиль из нержавеющей стали не выглядит привлекательным

Корпус из нержавеющей стали, даже после тончайшей шлифовки, просто не будет выглядеть великолепно. Присмотритесь к DMC-12, и вы обнаружите, что на нем много крошечных царапин, которые вы можете не могу просто желать прочь.Их трудно удалить, и даже если вы попытаетесь избавиться от них, у вас их будет больше. их удаление означает, что вам придется поцарапать или отшлифовать их, а в процессе
их будет еще больше.

Покраска корпуса из нержавеющей стали может быть вариантом, но не решением. Несколько владельцев DMC-12 решили покрасить свои автомобили, но нержавеющую сталь покрасить непросто. Краска будет отслаиваться, поскольку этот материал не удерживает краску. Живопись также лишит владельцев новых автомобилей права хвастаться: откуда люди узнают, что машина впереди них сделана из нержавеющей стали?

Не многие хотят вечные автомобили

Не всем нравится идея сверхпрочного автомобиля.Вы хотите купить самый новый автомобиль на рынке, но у вас есть другие не менее важные финансовые обязательства. Вдохновение, которое вам нужно для получения другого автомобиля, — это когда текущий выходит из строя — появляются царапины, изнашивается лакокрасочное покрытие, ржавчина и кузов выходит из строя. Опять же, не многие люди увидят смысл в покупке другой машины, если старая все еще функциональна и привлекательна.

Кроме того, исключительная долговечность автомобилей из нержавеющей стали снизит прибыльность производителей автомобилей.Автопроизводителям необходимо поддерживать работу производственных линий и продавать свою продукцию. Автомобиль, кузов которого вряд ли скоро сломается, не станет хорошей новостью для производителей. Только бизнес по точному шлифованию может получить огромную прибыль, поскольку их услуги будут пользоваться большим спросом.

Трудности при работе с нержавеющей сталью

Трудно также работать с нержавеющей сталью. Нержавеющая сталь требует первоклассных шлифовальных услуг, таких как прецизионное шлифование и обработка стали.Для завершения этих процессов требуется время, поэтому запасные части могут быть недоступны достаточно быстро, как того требуют производители автомобилей. Кроме того, его сложно сваривать и манипулировать, на исправление уходит много времени. Более того, автомобиль, корпус которого сделан на 100% из нержавеющей стали, был бы слишком тяжелым. Фактическая структура DMC-12 — это стекловолокно с тонким покрытием из нержавеющей стали.

Более дешевые альтернативы автомобилям с защитой от ржавчины

Если единственная причина выбрать автомобиль из нержавеющей стали — это защита от ржавчины, высокая стоимость будет препятствием.Доступны более дешевые методы защиты от коррозии, чтобы продлить срок службы вашего автомобиля, не подвергаясь коррозии. На самом деле, современные способы цинкования кузовов автомобилей настолько эффективны, что служат дольше некоторых их механических и электронных компонентов.

Одним из распространенных видов стали, используемой в автомобильной промышленности, является мягкая сталь . Эти стали имеют ферритную микроструктуру, поэтому их легко формовать. Они были наиболее популярными материалами для кузовов автомобилей, но теперь представляют собой узлы, связанные с ограниченной жесткостью, требующие сложной вытяжки и гибки.Они могут иметь меньшую прочность, но более высокую формуемость.

Еще одним видом стали в автомобилестроении является высокопрочная сталь . Их основной механизм упрочнения — твердорастворное упрочнение. Этот процесс делает сталь более мягкой за счет выброса углерода, и получаемый в результате материал становится более пластичным для прессового цеха. После этого процесса они превращаются в высокопрочные низколегированные стали (HSLA), которые упрочняются за счет добавления микролегирующих металлов, таких как титан и ниобий.

Высокопрочные стали используются с 1990-х годов и до сих пор используются в производстве многих транспортных средств.

Они служат для закрытия корпусов и участков, поглощающих энергию, поскольку они могут поглощать больше энергии, чем мягкая сталь.

Автомобиль из нержавеющей стали по-прежнему остается несбыточной мечтой, учитывая сложности, которые может вызвать такая машина. Это было бы слишком дорого, тяжело и потребовало бы много времени на изготовление. Такой автомобиль также будет чрезвычайно долговечным, что снизит прибыльность автопроизводителей.Так как на нем появилось бы много царапин, такой автомобиль не выглядел бы привлекательным. Учитывая, что доступны более дешевые методы защиты кузова от ржавчины, не имеет смысла делать автомобиль из нержавеющей стали.

Вам нужны решения для шлифования нержавеющей стали? Получите бесплатное предложение от ведущего центра бесцентрового шлифования в Чикаго, Advance Grinding!

В чем разница между углеродистой сталью и нержавеющей сталью?

Сталь, термин, который фактически описывает все семейство металлических сплавов, представляет собой универсальный и распространенный тип металла с широким спектром применений и применений.Есть много марок, но большинство типов стали делятся на две широкие категории: углеродистые стали и нержавеющие стали. Хотя они имеют одинаковый основной состав железа и углерода, типы стали, как правило, содержат множество легирующих элементов. Углеродистая сталь обычно содержит менее 10,5% хрома, но сталь должна содержать не менее 10,5% хрома, чтобы считаться нержавеющей. Эти различия придают каждому типу стали соответствующие свойства.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь относится к типу стали, которая определяется добавлением хрома и некоторых других легирующих элементов, таких как никель.Иногда ее называют нержавеющей сталью, поскольку она предназначена для защиты от окисления и поэтому является «неокисляемой». Под воздействием кислорода железо окисляется, вызывая ржавчину, однако хром может подвергаться воздействию кислорода, не подвергаясь этому процессу. Поэтому на нержавеющую сталь наносится защитный слой из хрома, который создает барьер между кислородом окружающей среды и содержанием железа в металле. Это позволяет ему противостоять коррозии или ржавчине и делает его «нержавеющим».

Типы нержавеющей стали

Различное содержание хрома в нержавеющей стали придает ей разные свойства, при более низком содержании хрома, как правило, получается более дешевая, но менее прочная сталь.Существуют различные типы нержавеющей стали, в том числе:

  • Аустенитная , наиболее широко используемый тип нержавеющей стали, с низким пределом текучести, но высокой коррозионной и термостойкостью, обычно используется в бытовой посуде, промышленных трубопроводах и резервуарах, строительных и архитектурных фасадах — это самое большое семейство нержавеющей стали и составляет около двух третей всего производства нержавеющей стали
  • Феррит , форма стали, как правило, без никеля, часто обладающая лучшей стойкостью к коррозии, нагреву и растрескиванию, чем более распространенные типы, и часто используется в стиральных машинах, бойлерах и внутренней архитектуре
  • Мартенсит , который имеет тенденцию быть магнитным и менее устойчивым к коррозии, чем другие нержавеющие стали из-за низкого содержания хрома — эти материалы очень твердые и прочные и используются для изготовления ножей и лопаток турбин
  • Duplex , композит из аустенитной и ферритной сталей, что делает его одновременно прочным и гибким, с вдвое большим пределом текучести по сравнению с аустенитной нержавеющей сталью, используется в бумажной, целлюлозной, судостроительной и нефтехимической промышленности
  • Осаждение , с коррозионной стойкостью аустенитных металлов, но может быть упрочнен до более высокой прочности и, следовательно, может быть чрезвычайно прочным при добавлении других элементов, таких как алюминий, медь и ниобий

Преимущества

  • Коррозионные свойства
  • Устойчивость к высоким и низким температурам
  • Существует большое количество типов
  • Прочный и долговечный
  • Простота обслуживания и простота очистки
  • Долговечный при относительно низкой стоимости в течение всего жизненного цикла
  • Можно придать особую отделку, если требуется привлекательный косметический вид, и не тускнеет легко
  • Экологически чистый и пригодный для вторичной переработки

Недостатки

  • Высокая стоимость особенно при начальных затратах
  • Металл может быть трудным в обращении, особенно без использования самых высокотехнологичных машин и технологий
  • Часто приводит к дорогостоящим отходам и переделкам

Приложения

Нержавеющая сталь имеет широкий спектр применения и промышленных применений, в зависимости от типа используемой стали.Нержавеющая сталь была впервые использована в автомобилестроении компанией Ford в 1930-х годах компанией Ford и с тех пор используется в автомобилях для изготовления выхлопных систем, решеток, декоративных элементов и конструктивных элементов. Это распространяется на самолетостроение, где он используется в корпусах самолетов, реактивных двигателях и шасси. Его устойчивость к коррозии, низкие эксплуатационные расходы и простота очистки делают его полезным для транспортировки и взаимодействия с химическими веществами, и он часто используется в чистых и стерильных условиях. Таким образом, медицинские технологии также широко используются.

Прочность, сопротивление и гибкость некоторых нержавеющих сталей делают их обычным явлением в архитектуре, чему также способствуют его эстетические особенности и привлекательная отделка. Например, нержавеющая сталь часто используется в терминалах Eurostar в Лондоне и на мосту Helix в Сингапуре.

Одно из наиболее распространенных повседневных применений нержавеющей стали — это производство продуктов питания и общественного питания, где она используется для производства посуды, столовых приборов, кухонных принадлежностей и бытовой техники.Посуда, такая как ножи, изготавливается из менее пластичных марок нержавеющей стали, в то время как более пластичные марки используются для грилей, духовок, кастрюль и раковин.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь

, с другой стороны, имеет гораздо более низкие уровни содержания хрома, а вместо этого представляет собой углерод-железный сплав с несколькими другими материалами, если таковые имеются, в составе. В результате ее можно назвать «низколегированной» сталью. И нержавеющая сталь, и углеродистая сталь имеют этот основной состав, но углеродистую сталь можно определить по содержанию углерода.Обычно это около 2–2,5%, но часто бывает разным. Углеродистая сталь, в отличие от нержавеющей стали, подвержена ржавчине, но зачастую дешевле и имеет свои собственные механические свойства, зависящие от содержания углерода.

Низкоуглеродистые стали слабее и мягче, но их легко обрабатывать и сваривать; в то время как высокоуглеродистая сталь прочнее, но значительно труднее в обработке.

Типы углеродистой стали

Определяющим элементом любого сплава углеродистой стали является его содержание углерода, поэтому именно так упорядочиваются и классифицируются различные типы углеродистой стали.

  • Низкоуглеродистая сталь : наиболее широко используемая форма углеродистой стали с содержанием углерода менее 0,25% — они обычно относительно слабее и мягче, но легче свариваются и пластичны, и поэтому часто используются для обработки и сварка по невысокой цене
  • Среднеуглеродистая сталь : с содержанием углерода 0,25-0,6% и содержанием марганца 0,6-1,65%, эти металлы можно улучшить с помощью термической обработки, хотя это может быть выполнено только на очень тонких профилях без дополнительного легирования. добавлены элементы — эти стали прочнее, но менее пластичны, чем низкоуглеродистые стали
  • Высокоуглеродистая сталь : это самая твердая и самая прочная углеродистая сталь, с самой низкой пластичностью, очень износостойкой и почти всегда закаленной и отпущенной — они, как правило, имеют содержание углерода от 0.6-1,25% и марганца 0,3-0,9%

Преимущества

  • Повышенная сила
  • Дешевле, чем нержавеющая сталь
  • Износостойкие
  • Прочный и ударопрочный
  • Безопасен в обращении и работе по сравнению с другими металлами
  • Экологичность и простота переработки

Недостатки

  • Сильно и иногда сложно работать с
  • Хрупкий, нелегко изгибается или деформируется
  • Более подвержен ржавчине и коррозии
  • Менее привлекательный внешний вид, невозможно добиться обработки нержавеющей стали

Приложения

Углеродистая сталь различных типов применима в широком спектре отраслей и секторов.Низкоуглеродистые стали могут использоваться в деталях кузова автомобилей, трубах, деталях конструкций и мостов, а также в пищевых банках. Среднеуглеродистая сталь используется для изготовления железнодорожных путей, колес поездов, коленчатых валов, зубчатых колес и деталей машин, требующих более высокой прочности и ударной вязкости, и точно так же высокоуглеродистая сталь используется в режущих инструментах, пружинах из высокопрочной проволоки и штампах из-за ее твердости.

Можно ли приваривать нержавеющую сталь к углеродистой стали?

Хотя технически возможно сварить эти разные типы металлов вместе, популярное мнение состоит в том, что делать это не рекомендуется.Сварка углеродистой и нержавеющей стали обычно не выполняется, поскольку они имеют разный уровень электропроводности. Углеродистая сталь обычно предварительно нагревается во время контактной сварки, поскольку она более электропроводна и не нагревается так быстро, как нержавеющая сталь. Поэтому достижение нужной температуры сварного шва часто бывает чрезвычайно трудным. Поэтому обычно рекомендуется сваривать стали одного и того же типа, а не смешивать и сочетать их.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.