Таблица затяжки болтов: Моменты затяжки резьбовых соединений — таблица

Содержание

Моменты затяжки резьбовых соединений — таблица

Выход из строя резьбовых соединений при чрезмерной затяжке может произойти из-за разрушения стержня болта или из-за срыва резьбы гайки и/или болта.

Болт или винт в сборе с гайкой соответствующего класса предназначены для создания соединений, которые можно затянуть до установленного значения пробной нагрузки болта без срыва резьбы. Пробная нагрузка обычно составляет 85-95% от предела текучести и определяется как максимальное растягивающее усилие, которое можно приложить к болту и которое не приведет к его пластической деформации.

Значение крутящего момента для конкретного размера болта зависит от:

  1. Материала и класса прочности болта.
  2. Материала соединяемых деталей (сталь, цветной металл или пластик).
  3. Наличия или отсутствия антикоррозийного покрытия у винта.
  4. Является ли крепеж сухим или в смазке.
  5. Длины резьбы.

Таблицы ниже даны только для ознакомления, так как приведенные в них значения являются приблизительными. Из-за множества факторов, влияющих на соотношение крутящего момента и натяжения, единственный способ определить правильный крутящий момент — это провести эксперименты в реальных условиях соединения и сборки.

Таблица 1. Моменты затяжки – винт (болт) без покрытия (черный), коэффициент трения 0,14.

Крупная резьба

Диаметр резьбы
Класс прочности
5.6
8.8
10.9 12.9
Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb.
М3 0.6 0.44 1.37 1.01 1.92 1.42
2.3
1.7
М4 1.37 1.01 3.1 2.29 4.4 3.05 5.25 3.87
М5 2.7 1.99 6.15 4.54 8.65 6.38 10.4
7.6
М6 4.6 3.3 10.5 7.7 15 11 18 13
М7 7.6 5.6 17.5 12.9 25 18.4 29 21.3
М8 11 8.1 26 19 36 26 43 31
М10 22 16 51 37 72 53 87 64
М12 39 28 89
65
125 92 150 110
М14 62 45 141 103 198 146 240 117
М16 95 70 215 158 305 224
365
269
М18 130 95 295 217 420 309 500 368
М20 184 135 420 309 590 435 710 523
М22 250 184 570 420 800 590 960 708
М24 315 232 725 534 1020 752 1220 899
М27
470
346 1070 789 1510 1113 1810 1334
М30 635 468 1450 1069 2050 1511 2450 1806
М33 865 637 1970 1452 2770 2042 3330 2455
М36 1111 819 2530 1865 3560 2625 4280 3156
М39 1440 1062 3290 2426 4620 3407 5550 7093

Мелкая резьба

Диаметр резьбы
Класс прочности
8.8 10.9 12.9
Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb.
М8х1 27 19 38 28 45 33
М10х1,25 52 38 73 53 88 64
М12х1,25 95 70 135 99 160 118
М14х1,5 150 110 210 154 250 184
М16х1,5 225 165 315 232 380 280
М18х1,5 325 239 460 339 550 405
М20х1,5 460 339 640 472 770 567
М22х1,5 610 449 860 634 1050 774
М24х2 780 575 1100 811 1300 958

Таблица 2. Моменты затяжки –  винт электролитически оцинкованный, коэффициент трения 0,125.

Крупная резьба

Диаметр резьбы
Класс прочности
5.6 8.8 10.9 12.9
Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb.
М3 0.56 0.41 1.28 0.94 1.8 1.33 2.15 1.59
М4 1.28 0.94 2.9 2.14 4.1 3.02 4.95 3.65
М5 2.5 1.84 5.75 4.24 8.1 5.97 9.7 7.15
М6 4.3 3.1 9.9 7.3 14 10.3 16.5 12.1
М7 7.7 5.2 16.5 12.1 23 16.9 27 19.9
М8 10.5 7.7 24 17.7 34 25 40 29
М10 21 15 48 35 67 49 81 59
М12 36 26 83 61 117 86.2 140 103
М14 58 42 132 97 185 136 220 162
М16 88 64 200 147 285 210 340 250
М18 121 89 275 202 390 287 470 346
М20 171 126 390 287 550 405 660 486
М22 230 169 530 390 745 549 890 656
М24 295 217 675 497 960 708 1140 840
М27 435 320 995 733 1400 1032 1680 1239
М30 590 435 1350 995 1900 1401 2280 1681
М33 800 590 1830 1349 2580 1902 3090 2278
М36 1030 759 2360 1740 3310 2441 3980 2935
М39 1340 988 3050 2249 4290 3163 5150 3798

Мелкая резьба

Диаметр резьбы
Класс прочности
8.8 10.9 12.9
Nm ft lb. Nm ft lb. Nm ft lb.
М8х1 25 18 35 25 42 30
М10х1,25 49 36 68 50 82 60
М12х1,25 88 64 125 92 150 110
М14х1,5 140 103 195 143 235 173
М16х1,5 210 154 295 217 350 258
М18х1,5 305 224 425 313 510 376
М20х1,5 425 313 600 442 720 531
М22х1,5 570 420 800 590 960 708
М24х2 720 531 1000 737 1200 885

Почему важен момент затяжки болта?

Даже опытные мастера иногда затягивают болты с чрезмерным или недостаточным усилием. Честно говоря, значения крутящего момента редко можно найти в технической информации о продукте. А ведь именно недостаточная или чрезмерная затяжка болтового соединения является частой причиной выхода крепежа из строя. Оптимальный момент затяжки жизненно важен для обеспечения безопасного и надлежащего функционирования винта.

Что происходит при затягивании болта?

Прилагаемый к гайке крутящий момент, заставляет ее скользить вверх по наклонной плоскости резьбы. При этом уменьшается расстояние между опорными поверхностями болта и гайки. Этот размер представляет собой длину захвата болтового соединения.

При дальнейшей затяжке на болт действует  нагрузка на растяжение. Его материал, чаще всего сталь, сопротивляется этому этому растяжению и создает усилие зажима на скрепляемых компонентах. Точно так же материалы подложки сопротивляются сжатию, чтобы сбалансировать давление зажима. Создаваемое напряжение называется предварительным натягом крепежа.

Конструктивные соединения, относящиеся к категории ответственных, требуют затяжки до определенного крутящего момента для обеспечения правильного предварительного натяга.

  • Правильно затянутый болт немного растягивается, но не выходит за область своей упругой деформации. Находясь под постоянным напряжением, он сохраняет усилие затяжки и проявляет устойчивость к усталостному разрушению.
  • Чрезмерно затянутый болт растягивается за границы упругого удлинения, что приводит к его необратимой пластической деформации и последующему разрушению.
  • Недостаточно затянутый болт допускает незначительный зазор между соединяемыми заготовками, который будет увеличиваться после постоянной динамической нагрузки или других рабочих нагрузок. Зазор в соединении означает отсутствие предварительного натяжения, что неизбежно приведет к разрушению соединения.

Таким образом, момент затяжки — это оптимальный крутящий момент, приложенный к гайке, чтобы болт мог надежно удерживать нагрузку, не деформируясь и не ломаясь. Единица измерения в системе СИ: Н·м (Ньютон-метр).

Момент силы предварительной затяжки резьбового соединения является расчетным значением и составляет 75-80% от величины пробной нагрузки. Последняя же служит в качестве контрольного показателя, который винт должен выдержать в ходе испытаний. Если вы превысите значение пробной нагрузки при затягивании, вы рискуете вывести из строя крепежный элемент.

Еще одно преимущество предварительного натяга

При первом взгляде на болтовой узел создается впечатление, что резьбовой крепеж сам несет все нагрузки, действующие извне в процессе эксплуатации. Но это не так. Когда к предварительно нагруженному соединению, прикладывается внешняя нагрузка, болт воспринимает неполное ее действие, а обычно только небольшую ее часть. Когда же рабочая нагрузка прикладывается к крепежному узлу, который не был предварительно нагружен, вся величина нагрузки ложится только на болт, что повышает вероятность его отказа.

Но это правило работает только в том случае, когда дополнительные внешние нагрузки не превышают предварительную нагрузку болтов, в противном случае нагрузка на резьбовой крепеж возрастает.

Роль сил трения и смазки в соединении

Для определения затягивающего усилия используются несколько специальных методов расчета, учитывающих не только класс прочности и диаметр резьбы винта, но и влияние гальванических покрытий, специальных смазочных материалов или эффект твердых и гладких сопрягаемых поверхностей и т. д.

Следует иметь в виду, что табличные данные являются грубым расчетом, не учитывающим сколько в реальных условиях сборки будет потеряно крутящего момента из-за трения.

При сухой сборке и грубых поверхностях приблизительно 90% приложенного крутящего момента приходится на преодоление сил трения: 50% на опорную поверхность гайки и 40 % между сопрягаемыми витками резьбы. Таким образом, для создания напряжения используется всего порядка 10% усилия затяжки.

Но выход найден! — Уменьшить трение за счет смазки. При смазанной резьбе потребуется на 15-25% меньший крутящий момент для достижения того же напряжения, кроме того, это снизит вероятность поломки крепежного изделия во время установки и продлит срок его службы. Производители смазочных материалов обычно указывают значение коэффициента трения крепежа, который обеспечивает смазка.

Также можно использовать болты с заданным коэффициентом трения, например, с цинковым покрытием, которое снижает сопротивление при завинчивании.

Инструмент для установки с регулируемым моментом затяжки

Приложение точного момента затяжки к крепежным деталям достигается с помощью динамометрического ключа. При затягивании он показывает прилагаемое усилие в аналоговом или цифровом формате. Однако все динамометрические инструменты имеют определенную погрешность, которую необходимо учитывать для определения подходящего момента затяжки. 

Как правило, о точности динамометрического ключа можно узнать у производителя или продавца. 

Заключение

Хотя предварительная нагрузка является главным приоритетом в болтовом соединении, существует множество внешних факторов, влияющих на возможность достижения или сохранения усилия затяжки, таких как рабочие температуры, коррозионные среды, нагрузки на сдвиг, вибрация. Поэтому для обеспечения длительной гарантии надежности разъемного сопряжения важно контролировать и поддерживать предварительный натяг на уровне в процессе эксплуатации и при ремонтных работах.

Полезные советы Обновлено: 27.01.2022 11:49:14

Момент затяжки болтов

КРУТЯЩИЕ МОМЕНТЫ ЗАТЯЖКИ ЭЛЕКТРООЦИНКОВАННЫХ БОЛТОВ

Крутящий момент, Нм

Класс прочности болта 8.8


4.6 5.8 8.8 10.9 12.9
М5х0,8 2,1 3,5 5,5 7,8 9,3
М6х1,0 3,6 5,9 9,4 13,4 16,3
М8х1,25 8,5 14,4 23,0 31,7 38,4
М10х1,5 16,3 27,8 45,1 62,4 75,8
М12х1,75 28,8 49,0 77,8 109,4 130,6
М14х2,0 46,1 76,8 122,9 173,8 208,3
М16х2,0 71,0 118,1 189,1 265,9 319,7
М18х2,5 98,9 165,1 264,0 370,6 444,5
М20х2,5 138,2 230,4 369,6 519,4 623,0
М22х2,5 186,2 311,0 497,3 698,9 839,0
М24хЗ 239,0 399,4 638,4 897,6 1075,2
М27хЗ 345,6 576,0 922,6 1296,0 1555,2
М30хЗ,5 472,3 786,2 1257,6 1766,4 2121,6
М33х3,5 636,5 1056,0 1699,2 2380,8 2860,8
М36х4,0 820,8 1363,2 2188,8 3081,6 3696,0
М39х4,0 1056,0 1756,8 3955,2 4742,4

Определение момента затяжки бола (гайки)

Определение момента затяжки бола (гайки)

 Момент затяжки болта можно определить по таблице приведенной ниже, но для этого необходимо знать, что означает маркировка на головке болта

На головке болта должна быть нанесена следующая маркировка:

— клеймо завода изготовителя

— класс прочности;

— правая резьба не маркируется, если резьба левая — маркируется стрелкой против часовой стрелки.

Для изделий из углеродистой стали, класс прочности обозначают двумя цифрами через точку.

Пример: 4.6; 8.8; 10.9; 12.9

Первая цифра: обозначает 0,01 номинальной величины предела прочности на разрыв, измеренную в МПа. В случае класса 8.8 первая 8 обозначает 8 х 100 = 800 МПа = 800 Н/мм2 = 80 кгс/мм2

Вторая цифра: это отношение предела текучести к пределу прочности, умноженному на 10. Из пары цифр можно узнать предел текучести материала 8 х 8 х 10 = 640 Н/мм2,

Пример для класса 5.8 : предел прочности на разрыв = 500 Н/мм2, предел текучести = 5*8*10=400 Н/мм2)

Значение предела текучести имеет важное практическое значение, поскольку это и есть максимальная рабочая нагрузка болта. В случае превышения данного значения болт «потечет» — вытянется в длину и соединение будет непрочным, что недопустимо на конструкциях ответственного значения (мосты, перекрытия и пр).

Для изделий из нержавеющей стали наносится маркировка стали — А2 или А4 — и предел прочности — 50, 60, 70, 80, например: А2-50, А4-80.
Число в этой маркировке означает — 1/10 соответствия пределу прочности углеродистой стали.
Перевод единиц измерения: 1 Па = 1Н/м2; 1 МПа = 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2.

В таблице 1 приведены практические моменты затяжки болтов из углеродистой стали Н*м. У болта при этом остается запас прочности, достаточный для того, чтобы он гарантированно не «потек». Естественно, это не означает, что все соединения следует затягивать до этой величины. В огромном количестве случаев вы этим только испортите соединение — например, продавите, порвете или выдавите эластичную прокладку и т.д. Т.е. приведенные крутящие моменты являются допустимыми, уровень нагрузки при этом соответствует примерно 60-70% предела текучести.

Таблица 1. Практические моменты затяжек болтов из углеродистой стали

Резьба/шаг мм

Класс прочности болтов

4,6

5,8

8,8

10,9

12,9

момент затяжки Н*м

5/0.8

2,1

3,5

5,5

7,8

9,3

6/1.0

3,6

5,9

9,4

13,4

16,3

8/1.25

8,5

14,4

23,0

31,7

38,4

10/1.5

16,3

27,8

45,1

62,4

75,8

12/1.75

28,8

49,0

77,8

109,4

130,6

14/2.0

46,1

76,8

122,9

173,8

208,3

16/2.0

71,0

118,1

189,1

265,9

319,7

18/2.5

98,9

165,1

264,0

370,6

444,5

20/2.5

138,2

230,4

369,6

519,4

623,0

22/2.5

186,2

311,0

497,3

698,9

839,0

24/3.0

239,0

399,4

638,4

897,6

1075,2

27/3.0

345,6

576,0

922,6

1296,0

1555,2

30/3.5

472,3

786,2

1257,6

1766,4

2121,6

33/3.5

636,5

1056,0

1699,2

2380,8

2860,8

36/4.0

820,8

1363,2

2188,8

3081,6

3696,0

39/4.0

1056,0

1756,8

2820,2

3955,2

4742,4

 

 Таблица 2. Предельные моменты затяжки для болтов (гаек)

Резьба/шаг мм

Класс прочности болта

8,8

10,9

12,9

предельный момент затяжки Н*м

5/0.8

2,1

3,5

5,5

6/1.0

3,6

5,9

9,4

8/1.25

8,5

14,4

23,0

10/1.5

16,3

27,8

45,1

12/1.75

28,8

49,0

77,8

14/2.0

46,1

76,8

122,9

16/2.0

71,0

118,1

189,1

18/2.5

98,9

165,1

264,0

20/2.5

138,2

230,4

369,6

22/2.5

186,2

311,0

497,3

24/3.0

239,0

399,4

638,4

27/3.0

345,6

576,0

922,6

30/3.5

472,3

786,2

1257,6

33/3.5

636,5

1056,0

1699,2

36/4.0

820,8

1363,2

2188,8

39/4.0

1056,0

1756,8

2820,2

 

Выше перечисленные величины даются для стандартных болтов и гаек, имеющих
метрическую резьбу. Для нестандартного и специального крепежа смотрите руководство по ремонту ремонтируемой техники.

Момент затяжки болтов

Крепежи используются повсеместно, как в профессиональных, так и в бытовых условиях. Чтобы изделие себя хорошо проявило, важно учитывать его технические характеристики. Одним из важных параметров принято считать степень затяжки крепежа.

Понятие «Момент затяжки»

Степень затяжки крепежа при вкручивании определяется для повышения прочности соединения. Также с правильно подобраным моментом затяжки удается увеличить общий эксплуатационный период, защитить итоговое соединение от влияния неблагоприятных факторов. Оптимальная степень затяжки – индивидуальный параметр для каждого типа соединения. При проведении расчетов учитываются следующие факторы:

  • приложенные нагрузки к резьбовому соединению;

  • температурный режим эксплуатации крепежа;

  • особенности и характеристики материала.

Момент затяжки – усилие, которое применяется к крепежу в момент закручивания его в резьбу. Если прилагать недостаточные усилия в процессе закрутки, в дальнейшем при эксплуатации соединения можно столкнуться с рядом негативных последствий. Под действием вибраций и других внешних факторов крепеж начнет раскручиваться, будет нарушена герметичность между деталями со всеми вытекающими последствиями.

Чрезмерные усилия также негативно отразятся на резьбовом соединении – возможно разрушение самого крепежа или соединяемых деталей. Несоблюдение допустимой степени затяжки обернется появлением сколов и трещин на поверхностях или крепеже.

Для каждого крепежного элемента определены оптимальные показатели момента затяжки. При внимательном осмотре болта можно найти информацию о классе прочности конкретного крепежа. Чаще всего данные наносятся на его головку.

Таблица 1

Обозначение класса резьбового соединения

Наименование класса резьбового соединения

I

Особо ответственные

II

Ответственные

III

Общего назначения

Крутящие моменты затяжки резьбовых соединений с крупным шагом резьбы без покрытия, без смазки, Н·м (кгс·м)

Таблица 2       

 Резьба Диаметр опорной поверх-ности, мм

 Класс прочности по ГОСТ 1759.0-87

Болт

5.8

6.8

8.8

10.9

12.9

Гайка

5

6

8

10

12

Мкр

мак-сималь-ный

Мкр 

мини-маль-ный для III класса

Мкр 

макси-мальный

Мкр 

минимальный
для классов    соединений

Мкр 

макси-мальный

Мкр 

минимальный
для классов соединений

Мкр

 макси-мальный

Мкр

 минимальный для классов соединений

Мкр 

макси-мальный

Мкр

 минимальный для классов соединений

I

II

III

I

II

III

I

II

I

II

М3

5,5

0,91
(0,09)

0,57
(0,06)

1,06
(0,11)

0,96
(0,10)

0,86
(0,09)

0,66
(0,07)

1,41
(0,14)

1,27
(0,13)

1,14
(0,12)

0,87
(0,09)

2,01
(0,20)

1,81
(0,19)

1,62
(0,17)

2,33
(0,24)

2,11
(0,22)

1,90
(0,19)

М4

7

2,12
(0,22)

1,31
(0,13)

2,45
(0,25)

2,21
(0,23)

2,00
(0,20)

1,51
(0,15)

3,23
(0,33)

2,93
(0,30)

2,62
(0,27)

2,00
(0,20)

4,62
(0,47)

4,20
(0,43)

3,73
(0,38)

5,40
(0,55)

4,90
(0,50)

4,40
(0,45)

М5

8

4,1
(0,40)

2,5
(0,25)

4,8
(0,50)

4,3
(0,45)

3,9
(0,40)

2,9
(0,30)

6,3
(0,65)

5,7
(0,60)

5,1
(0,50)

3,9
(0,40)

9,0
(0,90)

8,1
(0,85)

7,3
(0,75)

10,5
(1,05)

9,5
(0,95)

8,5
(0,85)

М6

10

7,1
(0,70)

4,4
(0,45)

8,2
(0,85)

7,4
(0,75)

6,6
(0,70)

5,1
(0,50)

10,8
(1,10)

9,7
(1,00)

8,7
(0,90)

6,7
(0,70)

15,5
(1,60)

14,0
(1,45)

12,6
(1,30)

18,1
(1,85)

16,4
(1,65)

14,7
(1,50)

М8

12-13

17,0
(1,7)

10,6
(1,1)

19,8
(2,0)

17,9
(1,8)

16,0
(1,6)

12,2
(1,3)

26,0
(2,7)

23,5
(2,4)

21,1
(2,2)

16,1
(1,6)

37,3
(3,8)

33,7
(3,4)

30,2
(3,1)

43,5
(4,4)

39,4
(4,0)

35,3
(3,6)

М10

14-16

33,3
(3,4)

20,6
(2,1)

38,6
(3,9)

35,0
(3,6)

31,3
(3,2)

23,9
(2,4)

51,0
(5,2)

46,2
(4,7)

41,3
(4,2)

31,6
(3,2)

72,9
(7,4)

65,9
(6,7)

59,0
(6,0)

85,3
(8,7)

77,1
(7,9)

69,0
(7,0)

М12

16-18

58
(6,0)

36
(3,5)

67
(7,0)

61
(6,5)

54
(5,5)

41
(4,0)

88
(9,0)

80
(8,0)

71
(7,0)

55
(5,5)

126
(13,0)

114
(11,5)

102
(10,5)

147
(15,0)

133
(13,5)

119
(12,0)

М14

18-21

91
(9,5)

57
(6,0)

106
(11,0)

96
(10,0)

86
(9,0)

66
(7,0)

139
(14,0)

126
(13,0)

113
(11,5)

86
(9,0)

200
(20,5)

181
(18,5)

162
(16,5)

234
(24,0)

212
(21,5)

190
(19,5)

М16

21-24

140
(14)

85
(9)

165
(17)

145
(15)

130
(13)

100
(10)

215
(22)

195
(20)

175
(18)

135
(14)

305
(31)

275
(28)

250
(25)

360
(37)

325
(33)

290
(30)

М18

24-27

195
(20)

120
(12)

225
(23)

205
(21)

180
(19)

140
(14)

305
(31)

275
(28)

250
(25)

190
(19)

425
(43)

385
(39)

345
(35)

495
(51)

450
(46)

400
(41)

М20

27-30

270
(28)

170
(17)

320
(32)

290
(29)

260
(26)

200
(20)

430
(44)

390
(40)

350
(36)

270
(27)

600
(61)

540
(55)

480
(49)

700
(71)

630
(64)

570
(58)

М22

30-34

370
(37)

230
(23)

430
(44)

390
(40)

350
(36)

270
(28)

590
(60)

530
(54)

480
(49)

360
(37)

810
(83)

740
(76)

660
(67)

950
(97)

860
(88)

770
(79)

М24

34-36

470
(48)

290
(30)

540
(55)

490
(50)

440
(45)

340
(34)

740
(76)

670
(69)

600
(61)

390
(40)

1030
(105)

930
(95)

830
(85)

1200
(122)

1090
(111)

970
(99)

Крутящие моменты затяжки резьбовых соединений с мелким шагом резьбы без покрытия, без смазки, Н·м (кгс·м)

Таблица 3

Резь-
ба

Диаметр опорной поверх-
ности, мм

Класс прочности по ГОСТ 1759.0-87

Болт

5.8

6.8

8.8

10.9

12.9

Гайка

5

6

8

10

12

Мкр
макси-

маль-
ный

Мкр

мини-
маль-
ный для III клас-
са

Мкр

 макси-
маль-
ный

Мкр

минимальный для классов соединений

Мкр

 макси-
маль-
ный

Мкр

минимальный для классов соединений

Мкр

 макси-
маль-
ный

Мкр

 минималь-
ный для классов соединений

Мкр

 макси-
маль-
ный

Мкр

минималь-
ный для классов соединений

I

II

III

I

II

III

I

II

I

II

М8х1

12-13

18,0
(1,8)

11,1
(1,1)

20,7
(2,1)

18,7
(1,9)

16,7
(1,7)

12,8
(1,3)

27,4
(2,8)

24,8
(2,5)

22,2
(2,3)

17,0
(1,7)

39,2
(4,0)

35,4
(3,6)

31,7
(3,2)

45,8
(4,7)

41,4
(4,2)

37,1
(3,8)

М10х1,25

14-16

34,8
(3,6)

21,5
(2,2)

40,2
(4,1)

36,4
(3,7)

32,6
(3,3)

24,9
(2,5)

53,0
(5,4)

48,0
(5,0)

42,9
(4,4)

32,8
(3,3)

75,8
(7,7)

68,6
(7,0)

61,4
(6,3)

88,7
(9,1)

80,3
(8,2)

71,8
(7,3)

М12х1,25

16-18

59
(6,0)

37
(4,0)

69
(7,0)

62
(6,5)

56
(5,5)

43
(4,5)

91
(9,5)

82
(8,5)

73
(7,5)

56
(5,5)

130
(13,5)

117
(12,0)

105
(10,5)

152
(15,5)

137
(14,5)

123
(12,5)

М14х1,5

18-21

94
(9,5)

58
(6,0)

109
(11,0)

98
(10,0)

88
(9,0)

67
(7,0)

143
(14,5)

130
(13,5)

116
(12,0)

89
(9,0)

205
(21,0)

186
(19,0)

166
(17,0)

239
(24,5)

216
(22,0)

193
(19,5)

М16х1,5

21-24

145
(15)

90
(9)

170
(17)

155
(16)

140
(14)

105
(11)

225
(23)

205
(20)

180
(18)

140
(14)

320
(33)

290
(29)

260
(27)

375
(38)

340
(35)

305
(31)

М18х1,5

24-27

210
(22)

130
(13)

245
(25)

220
(22)

200
(20)

150
(15)

335
(34)

305
(31)

270
(28)

210
(21)

460
(47)

420
(43)

375
(38)

540
(55)

490
(50)

440
(45)

М20х1,5

27-30

290
(30)

180
(19)

340
(35)

310
(32)

280
(28)

210
(22)

460
(47)

420
(43)

380
(39)

290
(29)

640
(66)

580
(59)

520
(53)

750
(77)

680
(69)

610
(62)

М22х1,5

30-34

400
(41)

250
(26)

460
(47)

410
(42)

370
(38)

280
(29)

630
(64)

570
(58)

510
(52)

390
(40)

870
(89)

780
(80)

700
(71)

1010
(103)

920
(94)

820
(84)

М24х2

34-36

500
(51)

310
(32)

580
(59)

520
(53)

470
(48)

360
(37)

790
(80)

710
(73)

640
(65)

490
(50)

1090
(111)

990
(101)

880
(90)

1270
(130)

1150
(118)

1030
(105)

Крутящие моменты затяжки резьбовых соединений с крупным шагом резьбы с цинковым покрытием хроматированным, без смазки, Н·м (кгс·м)

Как определить момент затяжки самостоятельно

Определить момент затяжки можно с помощью динамометрического ключа. Существует несколько способов проверки момента затяжки болтов с помощью инмтрумента.

Стрелочные ключи

Самый простой тип инструмента, которым удобно пользоваться в домашних условиях. Показатели контролируются с помощью шкалы и относительно неподвижного указателя. Стрелка указателя крепится одной стороной к головке ключа, а с другой остается свободной. В итоге с помощью нее на шкале можно определять крутящий момент в конкретный момент закручивания резьбового соединения. К основным преимуществам ключа можно отнести:

  • невысокая цена;

  • шкала работает в обе стороны. Ключ подойдет для определения момента затяжки для левосторонней и правосторонней резьбы.

К минусам относят высокую степень погрешности. В зависимости от условий измерения показатель составляет от 4 до 10%. Ключ нельзя регулировать после определенного времени эксплуатации. В результате показатель погрешности увеличиваться и использование ключа в дальнейшем становится невозможно. Инструмент также не позволяет проводить работы в труднодоступных местах из-за того, что за показателями затяжки приходится следить с помощью шкалы.

Предельный ключ

К конструкции инструмента предусмотрен специальный механизм, с помощью которого устанавливается определенный крутящий момент, передаваемый на закручиваемый элемент. Есть наличие храпового механизма, в итоге при закручивании не придется постоянно переставлять ключ.

Момент затяжки устанавливается с помощью шкалы на корпусе. Отличительная особенность ключа – как только будет достигнут установленный показатель, инструмент издаст характерный щелчок. В итоге у мастера не получится превысить показатели.

Ключ имеет ряд преимуществ. Так, размер погрешности не превышает 4%. Сам процесс закрутки происходит максимально просто за счет наличия храпового механизма. За счет удобного нанесения шкалы ключи можно использовать даже в труднодоступных местах. Предельный ключ подойдет для крепежей с правосторонней и левосторонней резьбой.

Есть у ключа и ряд минусов. Так, устройство нужно калибрировать для снижения погрешности. Также у некоторых ключей после активного использования из строя выходит храповый механизм.

Цифровой

Самый современный ключ с расширенными возможностями. На ключе присутствуют датчики, которые считывают необходимую величину крутящего момента и передают данные на дисплей. Наличие электронных компонентов в конструкции максимально уменьшает погрешность при проведении измерений. Мастер может выставить на дисплее нужные показатели момента закручивания, в итоге после достижения указанных цифр ключ издаст звуковой сигнал. Все показатели крутящего момента выводятся на цифровом дисплее в режиме реального времени.

К преимуществам ключа относят наличие световой и звуковой индикации, высокую точность измерений без погрешности, отсутствие необходимости калибровки и регулировки за счет наличия электронных компонентов. Главный минус – высокая стоимость по сравнению с перечисленными выше инструментами.


Момент затяжки болтов

При проектировании, сборке и монтаже узлов, очень важно учитывать момент затяжки болтов.  Момент затяжки болта контролируется динамометрическим ключом, а назначается исходя из определённых условий.

Требуемое осевое усилие болта

По сути, момент затяжки болта создает силу прижатия поверхностей. Усилие очень важно, так как соединения бывают разные, в некоторых случаях важно прижать поверхности, например при контакте метал-метал, а в некоторых излишнее усилие может навредить соединению, например установка крышки через резиновую прокладку, или установка пластиковой детали на металлический каркас.

Сначала конструктор определяет необходимое усилие прижатия поверхностей, затем определяет диаметр болтов или их количество. О том, как определить диаметр и количество, я рассказывал в уроке «Расчет болтов». Затем назначается момент затяжки. Тут есть маленькая хитрость: Когда требуется небольшое усилие (прокладка или пластик), лучше назначить чуть больше болтов меньшего диаметра, что позволит их расположить с меньшим шагом и более равномерно прижать поверхности. И, чем ближе момент затяжки болта к рекомендуемому значению, тем меньше шансов, что произойдет самопроизвольное откручивание.

Прочность болта

Рекомендуемые значения затяжки болтов назначаются из условия прочности болтов. В уроке «Прочность болтов» я рассказывал про прочность, какие бывают болты и как маркируются. Обычно рекомендуемый момент затяжки обеспечивает осевое усилие болта в 2/3 от предела текучести, то есть затянутый болт будет иметь запас прочности.

Ниже представлена таблица для затяжки болтов и гаек со стандартным шагом метрической резьбы.

Как видим из таблицы, момент затяжки любого болта прочностью 12.9 в разы выше момента затяжки болта класса прочности 4.6. Обращаю Ваше внимание, что данные моменты затяжек действуют только для болтов и гаек из углеродистых сталей со стандартным шагом. Ни в коем случае нельзя затягивать с такими значениями в алюминиевый или чугунный корпус. Данная таблица также не распространяется на самоконтрящиеся гайки и на элементы с мелким шагом резьбы.

Контроль момента затяжки болтов

Как я писал выше, требуемый момент затяжки обеспечивается динамометрическим ключом или иным настраиваемым инструментом (пневматический или электрический гайковерт). При затяжке обращаем внимание на качество резьбы, следим, чтобы гайка или болт закручивались от усилия пальцев и без закусывания.

Иногда, при осуществлении контролируемой затяжки, смазывают резьбу и поверхность под головкой болта или гайки. Раскрутить соединение обычно сложнее, может понадобиться значительно больший момент. Связано это с деформациями, окислением между болтом и поверхностью, коррозией в резьбе. Если требуется проверить, с нужным моментом затянут болт или нет, достаточно просто настроить ключ и попробовать подтянуть болт.

В соединениях с несколькими болтами, контролируемая затяжка осуществляется в несколько приёмов, о том, как это сделать, я расскажу в уроке «Порядок затяжки болтов».

Прочитав данный урок, Вы знаете, с каким усилием можно тянуть болты в обычных соединениях. Помимо простых соединений, меня часто спрашивают какой момент затяжки болтов ГБЦ (головки блока цилиндров) и некоторых других ответственных узлов. Этому вопросу будет посвящен отдельный урок.

В одной из следующих статей мы более подробно обсудим момент затяжки гаек на конкретных примерах, а на сегодня все, спасибо за внимание.

Интересные темы САПР

Таблица момент затяжки болтов — Автомобильный портал AutoMotoGid

Технический уровень и качество крепёжных деталей и соединений имеют важное значение для обеспечения высоких потребительских характеристик машин, механизмов, строительных конструкций, бытовой техники, другой продукции. Известно, что большинство отказов в автотранспортных средствах так или иначе связано с крепёжными деталями, ослаблением соединений, а любые ремонты и обслуживание – с отвинчиванием и завинчиванием болтов, гаек, винтов и т.д.

Надёжность соединений узлов зависит от технического уровня конструкции в целом, качества крепёжных деталей и качества сборки [1].

Надёжность резьбовых соединений — это, в первую очередь, гарантия длительного сохранения усилия предварительной затяжки в период эксплуатации. Как обеспечить это?

Силовые параметры резьбовых соединений. Надёжность крепежа.

Чтобы ответить на поставленный вопрос, сначала назовём основные силовые параметры резьбовых соединений. ГОСТ 1759.4 устанавливает для крепёжных деталей минимальную разрушающую нагрузкур, Н) и пробную нагрузку(N, Н), которая для классов прочности 6.8 и выше составляет 74-79% от минимальной разрушающей нагрузки. Пробная нагрузка является контрольной величиной, которую стержневая крепёжная деталь должна выдержать при испытаниях.

Усилие предварительной затяжки (далее – усилие затяжки – Q, Н), на которое производится затяжка резьбового соединения, обычно принимаетсяв пределах 75-80%, в отдельных случаях и 90%, от пробной нагрузки[1]. Нередко возникает вопрос почему «предварительной»? Дело в том, что затяжка соединений подразумевает создание во всех деталях – и крепёжных, и соединяемых, некоторых напряжений. При этом в упруго напряжённых телах проявляются некоторые механизмы пластических деформаций, ведущие к убыванию напряжений во времени (явление релаксации напряжений). Поэтому по истечении некоторого времени усилие затяжки соединения несколько снижается без каких либо дополнительных силовых воздействий на него. В табл. 1 для справок приведены значения усилий затяжки нескольких размеров соединений.

Значения усилий затяжки,Q, Н

Размер резьбы болта

Класс прочности 6.8

Класс прочности 8.8

Класс прочности 10.9

Существует несколько способов затяжки резьбовых соединений: затяжка до определённого момента, затяжка до определённого угла, затяжка до предела упругости, затяжка в области пластических деформаций и другие.

Затяжка соединений до определённого момента

В отечественной практике чаще всего применяется затяжка путём приложения к крепёжной детали необходимого крутящего момента затяжки (далее – момента затяжки, Мкр, Н*м), который обычно указывается в чертежах или технологии сборки. В автомобильной промышленности для назначения моментов затяжки используются отраслевые стандарты [2; 3] и руководящий документ [4], которые распространяются на резьбовые соединения с болтами, шпильками и гайками с цилиндрической метрической резьбой номинальным диаметром от М3 до М24 в зависимости от размеров, класса прочности крепёжной детали и класса соединения.

В зависимости от степени ответственности соединений назначаются классы резьбовых соединений и соответствующие им величины максимальных и минимальных моментов затяжки, объёма их контроля (проверки), приведенные в табл.2.

Таблица 2. Классы резьбовых соединений по [3]

Допускаемое отклон. от расчетного Мкр, %

Объем контроля затяжки

Периодически, согласно техдок.

Несколько иные, но во многом аналогичные классы резьбовых соединений приводит, например, стандарт фирмы Renault[5], называя их классами точности прилагаемого момента:

имеет поле допуска Мкр на инструменте

имеет поле допуска Мкр на инструменте

имеет поле допуска Мкр на инструменте

имеет поле допуска Мкр на инструменте

имеет поле допуска Мкр на инструменте

имеет поле допуска Мкр на инструменте

Видно, что классы А, В, С, D соответствуют по полю допуска классам по табл.2.

Номинальный крутящий момент рассчитывается по известной формуле [1; 4;7]:

где µр– коэффициент трения в резьбе;

µт — коэффициент трения на опорном торце;

dт – диаметр опорной поверхности головки болта или гайки,мм;

d – диаметр отверстия под крепёжную деталь, мм;

Р – шаг резьбы, мм;

d2– средний диаметр резьбы, мм.

Существенное влияниена затяжку крепёжных соединений оказывают условия контактного трения в резьбе и на опорной поверхности, зависящие от таких факторов, как состояние контактных поверхностей, вид покрытия, наличие смазочного материала, погрешности шага и угла профиля резьбы, отклонение от перпендикулярности опорного торца и оси резьбы, скорость завинчивания и др. Значения коэффициента трения в реальных условиях сборки можно лишь прогнозировать. Как показывают многочисленные эксперименты, они не стабильны. В табл. 3 приведены их справочные значения [6].

Таблица 3. Значения коэффициентов трения в резьбе µри на опорном торце µт

Без смазочного материала

Машинное масло с МоS2

Для упрощения расчётов Мкр коэффициенты трения обычно усредняют. В качестве примера в табл. 4 приведены результаты сравнительного расчёта моментов затяжки соединения болт-гайка размером М8, класса прочности 8.8-8. Значения коэффициентов трения µриµт взяты средними от приведённых в табл.3. Конечные результаты расчётов достаточно близки.

Таблица 4. Результаты сравнительного расчёта момента затяжки крепежа

Вид смазки и покрытия

Разные коэффициенты трения

Усреднен. к-ты трения

Без смазки и покрытия

Для понимания и правильного назначения режимов сборки резьбовых соединений важно знать на что расходуется Мкр. В табл. 5 приведены результаты расчёта момента затяжки в целом и по составляющим. Три составляющие момента затяжки (см. формулу) отражают их доли, идущие на создание усилия затяжки (12-15%), на преодоление сил трения в резьбе (32-39%) и на преодоление сил трения под головкой болта или под гайкой (47-54%) [1].

Как видим на создание усилия затяжки расходуется лишь до 15% Мкр.

Таблица 5. Моменты затяжки соединений и их составляющие, Мкр, Н*м

Размер резьбы ишестигр., мм

На создание усилия затяжки

На трение в резьбе

На трение под головкой

При применении соединений с фланцевыми болтами и гайками важно учитывать влияние на момент затяжки увеличенной опорной поверхности под головкой. Момент требуется на 10-15% выше, чем без фланца.

Крепёж. Точность способа затяжки по моменту

Итак, все действия разработчиков крепёжных соединений в машинах и механизмах сводится к назначению Мкр. Но обеспечит ли этот момент получение необходимого усилия затяжки? Зная сильное влияние условий трения и класса соединения на зависимость между усилием и моментом затяжки, покажем каков может быть разброс достигаемых значений Q при сборке. В качестве примера рассмотрим соединение болт-гайка М8 класса прочности 8.8-8, покрытие цинковое с хроматированием без смазочного материала. Номинальное усилие затяжки Q= 15900 Н.По [4] имеемМкр макс = 24,4 Н*м.

Близкие значения Q и Мкр приводятся в материалах фирм Renault, Gedore, Facom и других.

Рассчитаемпри возможных значениях коэффициентов трения 0,3, 0,14 и 0,10 величины достигаемого усилия затяжки при названных моментах затяжки для соединений II и III классов (табл. 6) и построим диаграмму в координатах Q– Мкр (рис. 1). Виден весьма существенный разброс достигаемых значений усилия затяжки (заштрихованная четырехугольная зона) при заданных крутящих моментах. Для соединений II класса это А2ВСD2, а III класса – А3ВСD3.

Минимально достигаемое усилие затяжки Qминполучается при приложении минимального крутящего момента затяжки Мкр. мин при максимальном коэффициенте трения µмакс(точки А2 и А3 на диаграмме).

Таблица 6. Результаты расчётов усилия затяжки, Q, Н

Момент затяжки, Н/м

Коэффициент трения, µ

Мкр.мин = 19,8;11 класс

Мкр. мин = 15,1; 111класс

Максимальное усилие затяжки Qмакс достигается при приложении максимального крутящего момента Мкр. макс при наименьшем коэффициенте трения µмин (точка С на диаграмме).

Подобные графические изображения могут быть построены для каждого конкретного резьбового соединения. Точка соответствующего соотношения Мкр – Q находится внутри четырёхугольника.

Еще одна характеристика резьбовых соединений, влияющая на точность затяжки по моменту, назовём её «плотность» или «герметичность» стыка соединяемых деталей. Чем больше в пакете деталей (слоев), тем сильнее влияние заусенцев, неровностей, шероховатости контактных поверхностей.

Минимальное удельное усилие на контактных поверхностях должно устанавливаться из условия плотности стыкови не должно быть меньше s0 мин=(0,4 – 0,5)sт. Максимальное значение удельных усилий, обеспечивающих надёжность затяжки должно быть s0 макс=(0,8 – 0,9)sт.

Ранее мы приводили данные [1] о нежелательности применения плоских и пружинных шайб в соединениях и приводили варианты перехода, в частности, на фланцевый крепёж, что существенно повышает надёжность. Там же показаны отрицательные стороны применения болтов с шестигранной уменьшенной головкой, у которых контактные напряжения под головкой превышают sт.

Как видно способ затяжки с контролем момента даже при его точной фиксации не обладает необходимой надёжностью, далеко не всегда обеспечивает нужное усилие затяжки.

Методы контроля затяжки крепежа

Наиболее распространен метод контроля при помощи динамометрических ключей, имеющих точность в пределах ±5%. Ошибка в измерении величины момента зависит от принятого метода его определения. В [4] предусматриваются следующие методы.

Метод А. Момент измеряется непосредственно в начале вращения болта или гайки в направлении затягивания, измеренный таким образом момент называется «моментом страгивания с места». Метод применяется для быстрого контроля и осуществляется не позднее 30 минут после затяжки.

Метод В. Момент измеряется во время вращения при повороте на 10 о – 15 о в направлении завинчивания. Момент, полученный при этом, называется «моментом вращения». Метод применяется для периодического, но более точного контроля.

Метод С. Соединение освобождается и снова затягивается в прежнем положении, которое должно быть отмечено риской. Этот момент называется «моментом повторной затяжки» и применяется для контроля соединений, имеющих оксидные пленки, окраску, загрязнения.

Величины моментов затяжки при контрольных измерениях должны находитьсяв следующих диапазонах :

Метод А

Метод В

Метод С

От

До

В случае недостаточной величины момента затяжки производится подтяжка резьбового соединения до заданной величины момента. Заметим, что контроль качества затяжки особо ответственных соединений (класс 1 ) с допускаемым отклонением момента ±5% динамометрическим ключом, имеющим такую же точность, едва ли корректен.

Таким образом, показано, что как затяжка резьбовых соединений, так и её контроль базируются на косвенных методах путём приложения к крепёжной детали крутящего момента, но это далеко не всегда обеспечивает получение необходимого усилия затяжки.

Поэтому разработчики конструкции вынуждены для обеспечения требуемого усилия сжатия соединяемых деталей применять большее количество недозатянутых крепёжных деталей и увеличивать их диаметр.

Приведем примеры ошибок, которые стали возможными из-за указания в техдокументации только момента затяжки.

На автомобилях семейства ГАЗель при сборке крепления задней опоры двигателя имели место случаи разрушения болтов М10х6gх30 (210406) с полукруглой головкой и квадратным подголовком. Испытания болтов показывали, что они соответствуют требованиям ОСТа и имеют класс прочности 4.8. Оказалось, что, указанный в чертежах узла крутящий момент затяжки Мкрравнялся 28-36 Нм. Это соответствует соединению класса прочности 6.8.в результате усилие затяжки при Мкр. минзавышалось в 1,4 раза, а при Мкр.макс в 1,9 раза! После замены класса прочности болта на 6.8 дефекты сборки были исключены.

При сборке суппорта переднего тормоза автомобилей ВАЗ 2108(09) разрушался болт 2108-3501030 М12х1,25х30, имеющий класс прочности 10.9. Болт, имеющий покрытие фосфат с промасливанием, опирается на шайбу с таким же покрытием и закручивается в чугунный суппорт с цинковым покрытием. По чертежу Мкр.макс=118,4 Нм. В стандартах ВАЗа не было данных по коэффициенту трения для данного сочетания контактных поверхностей. По разным источникам отклонение Мкр могут составлять от ±10% до ±30%. Проведённые исследования этого резьбового соединения и условий его сборки на конвейере позволили выявить, объяснить и устранить причины разрушения болтов[1]. На рис. 2 показана диаграмма Q– Мкр, рассчитанная по методике Фиат-ВАЗ, где n — коэффициент использования предела текучести (n=s:sт, где s — суммарное напряжение в болте, создаваемое при затяжке). Для ответственного соединения (11 класса) коэффициент трения в резьбе и на опорной поверхности варьировался в пределах 0,1–0,18. Было определено, что при m=0,1 момент Мкр.мин=96,5 Нм, а усилие затяжки Q=59536 Н. При Мкр.макс=118,4 Нм усилие Q=73130 Н, что выше нагрузки до предела пропорциональности Qупр=72750 Н, то есть возможна пластическая деформация болта или его разрушение при сборке. Известно, что при случайном попадании масла и колебаниях толщины покрытий коэффициент трения может уменьшится до значения 0,08 и даже 0,06. В то же время было выявлено,что перед сборкой болты проходили операции мойки и промасливания, что недопустимо, ибо ещё больше увеличивало усилие затяжки.

Результаты исследований показали также целесообразность замены цилиндрической головки с внутренним шестигранником у болтана головку с волнистым приводом (типа ТОRХ) и 2-х радиусной поднутренной галтелью под головкой. За счёт этого удалось снизить напряжения под головкой и еще больше повысить надёжность крепления.

Приведённые примеры показывают, что исследования конструкций узлов и технологии сборки позволяют выяснить и исключить возможные дефекты, а также подтверждают необходимость перенесения внимания с момента на усилие затяжки.

О затяжке крепёжных соединений с контролем усилий

В мировой практике используются методы и инструменты, которые непосредственно контролируют усилие затяжки в ходе сборки. Осуществить затяжку резьбового соединения с контролем по усилию в лабораторных условиях несложно. Исследования показывают, что наибольшая точность обеспечения усилий затяжки в производственных усло

Маркировка – что указано на головках болтов.

Для изделий из углеродистой стали класса прочности – 2 на головке болта указаны цифры через точку. Пример: 3.6, 4.6, 8.8, 10.9, и др.

Первая цифра обозначает 1/100 номинальной величины предела прочности на разрыв, измеренную в МПа. Например, если на головке болта стоит маркировка 10.9 первое число 10 обозначает 10 х 100 = 1000 МПа.

Вторая цифра – отношение предела текучести к пределу прочности, умноженному на 10. В указанном выше примере 9 – предел текучести / 10 х 10. Отсюда Предел текучести = 9 х 10 х 10 = 900 МПа.

Предел текучести это максимальная рабочая нагрузка болта!

Для изделий из нержавеющей стали наносится маркировка стали – А2 или А4 – и предел прочности – 50, 60, 70, 80, например: А2-50, А4-80.

Число в этой маркировке означает – 1/10 соответствия пределу прочности углеродистой стали.

Перевод единиц измерения: 1 Па = 1Н/м2; 1 МПа = 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2.
Предельные моменты затяжки для болтов (гаек).

Крутыщие моменты для затяжки болтов (гаек).

В таблице ниже приводятся закручивающие моменты для затяжки болтов и гаек. Не превышайте эти величины.

Чтобы увеличить прочность и срок эксплуатации резьбовых соединений, а также повысить их сопротивление различным внешним факторам необходимо правильно закрутить крепежные элементы, рассчитав усилие завинчивания. Каждое соединение имеет свою определенную степень затяжки в зависимости от посадочного места. Момент затяжки рассчитывается в зависимости от температурного режима, свойства материала и нагрузки, которая будет оказываться на резьбовое соединение.

К примеру, под воздействием температурных показателей металл начинает расширяться, а под воздействием вибрации на элемент оказывается дополнительная нагрузка. Соответственно, для минимизации воздействующих факторов, болты необходимо закручивать с расчетом правильного усилия. Предлагаем ознакомиться с таблицей силы затяжки болтов, а также методами и инструментами выполнения работ.

Что такое затяжное усилие и как его узнать?

Моментом затяжки называют показатель усилия, который необходимо приложить для резьбовых соединений в процессе их завинчивания. Если крепеж был закручен с прикладыванием небольшого усилия, чем это было нужно, то при воздействии различных механических факторов резьбовое соединение может не выдержать, теряется герметичность скрепленных деталей, что влечет за собой тяжелые последствия. Так же и при чрезмерном усилии, резьбовое соединение или скрепляемые детали могут попросту разрушиться, что приведет к срыву резьбы или появлению трещин в конструкционных элементах.

Каждый размер и класс прочности резьбовых соединений имеет определенный момент затяжки при работе с динамометрическим ключом, который указывается в специальной таблице. При этом обозначение класса прочности изделия располагается на его головке.

Маркировка и класс прочности деталей

Цифровое обозначение параметра прочности метрического болта указано на головке, и представлено в виде двух цифр через точку, к примеру: 4.6, 5.8 и так далее.

  1. Цифра до точки обозначает номинальный размер прочности предельного разрыва, рассчитывается как 1/100, и ее измерение осуществляется в МПа. К примеру, если на изделии указана маркировка — 9.2, то значение первого числа будет составлять 9*100=900 МПа.
  2. Цифра после точки является предельной текучестью по отношению к прочности, после расчета число необходимо умножить на 10, как указано в примере: 1*8*10=80 МПа.

Обозначение класса прочности метрических болтов

Предельная текучесть представляет собой максимальную нагрузку на конструкцию болта. Элементы, которые выполняются из нержавеющих видов стали, имеют обозначение непосредственно самого вида стали (А2, А4), и только после этого указывается предельная прочность.

К примеру, А2-50. Значение в подобной маркировке обозначает 1/10 прочностного предела углеродистой стали. При этом, изделия, для изготовления которых используется углеродистая сталь, имеют класс прочности – 2.

Обозначение прочности для дюймовых болтов отмечается насечками на его головке.

Обозначение класса прочности дюймовых болтов

В чем измеряется затяжное усилие?

Основная величина измерения усилия затяжки болтов – Паскаль (Па). Международная система «СИ» предполагает, что данной единицей измеряется как давление, так и механическое напряжение. Соответственно, Паскаль равен значению давления, которое вызывается силой равной одному Ньютону и равномерным образом распределяется на плоскости размером в 1 м2.

Чтобы понять как можно конвертировать одну единицу измерения в другую, посмотрим пример:

  • 1 Паскаль = 1 Нютону/м2;
  • 1 МПаскаль = 1 Ньютону/мм2;
  • 1 Ньютон/мм2 = 10 кгс/см2.

Значения усилий затяжки для различных типов болтов (таблица)

Для более удобного и точного восприятия представлена таблица затяжки болтов динамометрическим ключом.

Класс прочности, Нм 3.6 4.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9
М5 1.71 2.28 3.8 4.56 6.09 6.85 8.56 10.3 8
М6 2.94 3.92 6.54 7.85 10.5 11.8 14.7 17.7 10
М8 7.11 9.48 15.8 19 25.3 28.4 35.5 42.7 13
М10 14.3 19.1 31.8 38.1 50.8 57.2 71.5 85.8 17
М12 24.4 32.6 54.3 65.1 86.9 97.7 122 147 19
М14 39 52 86.6 104 139 156 195 234 22
М16 59.9 79.9 133 160 213 240 299 359 24
М18 82.5 110 183 220 293 330 413 495 27
М20 117 156 260 312 416 468 585 702 30
М22 158 211 352 422 563 634 792 950 32
М24 202 270 449 539 719 809 1011 1213 36

Также представим таблицу момента затяжки для дюймовых видов резьб по стандарту, который применяется в Соединенных Штатах.

Дюймы Нм Фунт
1/4 12±3 9±2
5/16 25±6 18±4.5
3/8 47±9 35±7
7/16 70±15 50±11
1/2 105±20 75±15
9/16 160±30 120±20
5/8 215±40 160±30
3/4 370±50 275±37
7/8 620±80 460±60

Значения усилий затяжки для ленточного хомута с червячным зажимом

Ниже приведенная таблица содержит ряд данных про первоначальную установку ленточных хомутов на новом шланге, а также про повторную затяжку уже обжатых шлангов.

Размер хомута
Нм Фунт/Дюйм
16мм — 0,625 дюйма 7,5±0,5 65±5
13,5мм — 0,531 дюйма 4,5±0,5 40±5
8мм — 0,312 дюйма 0,9±0,2 8±2
16мм 4,5±0,5 40±5
13,5мм 3,0±0,5 25±5
8мм 0,7±0,2 6±2

Определение момента затяжки

Динамометрическим ключом

Подбор этого инструмента должен осуществляться так, чтобы затяжной момент на крепежном элементе был на 20-30% меньше, нежели значение максимального момента на используемом ключе. Если попытаться превысить допустимый лимит, то инструмент может легко сломаться.

Затяжное усилие и марка материала должны присутствовать на каждом изделии, способы расшифровки маркировки описаны выше.

Чтобы выполнить вторичную протяжку болтов, следует придерживаться следующих рекомендаций:

  1. Точно знать значение необходимого затяжного усилия.
  2. Выполняя контрольную проверку затяжки, необходимо выставлять усилие и проверять по кругу каждый крепежный элемент.
  3. Запрещается пользоваться динамометрическим ключом как обычным, его не стоит использовать для закрутки деталей, гаек и болтов, чтобы получить лишь примерное усилие . Его стоит использовать для выполнения контрольной протяжки.
  4. У динамометрического ключа должен быть запас для измерения момента усилия.

Без использования динамометрического ключа

Чтобы выполнить проверку нам понадобится наличие:

  • накидного или рожкового ключа;
  • пружинного кантера или весов, с пределом не менее 30 кг;
  • таблицы, которая содержит сведения об усилии затяжки болтов и гаек.

Момент затяжки является усилием, которое необходимо приложить на рычаг размером в 1 метр. К примеру, требуется выполнить затяжку гайки рассчитав для этого усилие в 2 кГс/м:

  1. Нам потребуется узнать какой длины ключ. Например, длина составляет 20 см или 0,2 метра.
  2. Разделить единицу на наше полученное значение: 1/0,2 = 5.
  3. Умножить полученный результат: 5*2кГс/м = 10 кг.

Далее на практическом опыте крепим к ключу крючок и присоединяем его к весам. Выполняем натяжку к нужному значению (которое мы получили в ходе расчетов) и начинаем постепенно закручивать/проверять. Применение такого кустарного метода все же лучше, нежели закручивать болты на «глаз». Погрешность будет присутствовать в любом случае, однако с увеличением усилия она будет уменьшаться . Все зависит от того, какого качества весы. Однако для проведения серьезных и профессиональных работ лучше обзавестись специальным динамометрическим ключом.

Затяжка динамометрическим ключом: таблица, момент.

На любом производстве или сборочной линии, а также в профессиональном автосервисе обтяжка динамометрическим ключом болтов и гаек обеспечивает надежное соединение деталей.

Разновидности таких инструментов используются в промышленности и строительстве: для обтяжки фланцев, барабанов или болтовых соединений при сооружении металлических конструкций. Широко применяются в автомастерских для закручивания двигателей, КПП, элементов подвески, колесных дисков.

Поговорим о том, как правильно выставить момент затяжки.

От чего зависит момент?

Все крепежные изделия подразделяются на классы прочности, в зависимости от материала и характеристик резьбы. Правильный момент зависит от:

  • Класса прочности крепежа.
  • Размеров крепежа.
  • Характеристик резьбы (метрическая, дюймовая и т.д.).

Практически любой болт имеет маркировку. Она состоит из двух чисел, разделенных точкой:

  • Первое число, умноженное на 100, показывает предел прочности: усилие при котором крепеж начнет разрушаться. Оно измеряется в Ньютонах на квадратный миллиметр (Н/мм2).
  • Второе число, умноженное на 10 – процент от предела прочности болта. Это усилие, при котором начнется необратимая деформация материала.

Для примера возьмем болт с самым распространенным классом прочности 8.8:

  • При усилии в 800 Н/мм2 он лопнет.
  • При усилии свыше 640 Н/мм2 (80% от 800 Н/мм2) его резьбовая часть начнет необратимо растягиваться.

Выбираем момент затяжки болтов

Ниже мы приведем таблицу усилия затяжки динамометрическим ключом по ГОСТу. Пользуясь ей, вы всегда сможете подобрать нужное усилие, не только ориентируясь на параметры резьбы, но даже просто зная размер головки болта.

 Таблица затяжки болтов динамометрическим ключом для соединений с метрической резьбой (без покрытия и без смазки):

Усилия затяжки динамометрическим ключом. На что обратить внимание?

Чтобы выбрать верное усилие затяжки важно учитывать:

Размер приводного квадрата ключа. Чем он больше, тем больший момент затяжки обеспечивает. Для обтяжки колесных болтов “легковушки” достаточно ключа на ½ дюйма. А вот для коммерческого транспорта больше подойдет ключ на ¾ дюйма.

Диапазон момента затяжки. Не следует долго работать как на минимальных показателях, так и на пределе усилия ключа — это не отражается на точности измерений, но сокращает срок его службы. Если диапазон вашего инструмента — 20-200 Нм, оптимальным рабочим значением будет 50-140 Нм.

Правильное положение. Также на точность влияет положение рук оператора в момент затяжки. Ключ следует держать только за рукоятку, не хватаясь дополнительно за корпус, так как чаще всего рычажный механизм настроен именно на такой хват.

Bolt Depot — таблица рекомендуемых моментов затяжки болтов США

Размер Рекомендуемый крутящий момент
Класс 2 5 класс 8 класс 18-8 С/С Бронза Латунь
Грубый Штраф Грубый Штраф Грубый Штраф Грубый Штраф Грубый Штраф Грубый Штраф
#4* 5.2 4,8 4,3
#6* 9,6 8.9 7,9
#8* 19,8 18,4 16.2
#10* 22,8 31,7 21,2 29,3 18,6 25.9
1/4″ 4 4,7 6,3 7,3 9 10 6,3 7,8 5,7 7,3 5.1 6,4
5/16″ 8 9 13 14 18 20 11 11.8 10,3 10,9 8,9 9,7
3/8″ 15 17 23 26 33 37 20 22 18 20 16 18
7/16″ 24 27 37 41 52 58 31 33 29 31 26 27
1/2″ 37 41 57 64 80 90 43 45 40 42 35 37
9/16″ 53 59 82 91 115 129 57 63 53 58 47 51
5/8″ 73 83 112 128 159 180 93 104 86 96 76 85
3/4″ 125 138 200 223 282 315 128 124 104 102 118 115
7/8″ 129 144 322 355 454 501 194 193 178 178 159 158
1 дюйм 188 210 483 541 682 764 287 289 265 240 235 212
* Размеры от №4 до №10 указаны в фунтах на дюйм.
Размеры от 1/4″ и выше указаны в фунто-футах.
† Значения мелкой резьбы указаны для 1″-14.
Значения степени 2, 5 и 8 предназначены для слегка смазанных болтов.

EZ Прочтите таблицу моментов затяжки болтов, метрическая система


Еще один из серии EZ Read Metric Bolt Chart. Эти значения взяты из Fastenall PDF или других веб-ресурсов по метрическим болтам и крепежным деталям. Если вы покопаетесь в Интернете, вы увидите много разных значений моментов затяжки болтов.Все они довольно близки, и вот еще один, за исключением того, что он больше и его легче читать. Эти таблицы предназначены для болтов с шестигранной головкой.

Момент затяжки болтов в сухом состоянии или со смазкой? Да, большая разница, поскольку вы не считаете трение резьбы сухого болта окончательным крутящим моментом. Для ARP и других высокопроизводительных болтов проверьте их характеристики с их конкретным типом смазки, так как это будет иметь значение. Болты с покрытием требуют меньшего крутящего момента, чем болты без покрытия, опять же, внутренняя смазка покрытия помогает уменьшить трение.В приведенной ниже таблице указаны стандартные болты с хромированным покрытием, которые вы обычно получаете.

Используйте хороший динамометрический ключ! НЕ какая-то дешевая импортная версия. Вы можете получить их в нескольких стилях: Clicker, Digital, Beam Pointer, Gauge и немного под другим углом. Ваше приложение определит, какой тип вы хотели бы использовать. Например, болты с головкой. Мне нравится стиль кликера. Для диапазона крутящего момента в дюймах/фунтах мне нравится манометр, но существуют и другие стили.

Любой подозрительный болт или болт, который был затянут с чрезмерным усилием, следует выбросить, особенно если это «критически важный» болт, такой как тормозной суппорт, рулевое управление и т. д.

Наконец, важно иметь чистую резьбу на обоих концах, поэтому, если вы вставляете болты с головкой в ​​блок, рекомендуется запустить метчик, чтобы убедиться, что резьба чистая.

ПРИМЕЧАНИЕ: ВСЕ ЗНАЧЕНИЯ КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА ПРИВЕДЕНЫ В ДЮЙМОВЫХ ИЗМЕРЕНИЯХ. ЕСЛИ ВЫ ХОТИТЕ ОНИ В Ньютон-метрах, умножьте значение Ft/LBS на 1,3558179, чтобы получить Нм. Если вам нужно перейти от дюймов/фунтов к футам/фунтам, умножьте это на 12, но я действительно не должен говорить вам об этом… версия? Щелкните здесь — EZ Read Chart Torque Chart Дюймы

Отказ от ответственности — ИСПОЛЬЗУЙТЕ НА СВОЙ СТРАХ РИСК

Спецификации момента затяжки крепежа

Крутящий момент прикладывается к крепежу с целью упругой деформации стержня болта.В случае болтов и гаек эта упругая деформация между головкой болта и гайкой имеет решающее значение для создания натяжения или силы зажима для удержания соединения вместе. Величина прилагаемого крутящего момента зависит от сил трения и диаметра болта и обычно рассчитывается с использованием нагрузки зажима, равной 60-70% предела текучести. Ниже приведены руководства, в которых показаны эти расчеты для различных материалов, размеров болтов и количества резьб в различных условиях трения.

ПРИМЕЧАНИЕ. Фактическая нагрузка на зажим зависит от множества факторов, включая материал, состояние крепежа, качество поверхности, смазку и т. д.Приведенные проценты иллюстрируют то, что можно было бы ожидать, и их следует использовать только в качестве общего руководства. * * Урожайность, используемая для расчета значений крутящего момента основана на типичный выход. *

Предостережение: формула соотношения крутящий момент/напряжение. Крутящий момент является лишь косвенным признаком натяжения.Недостаточное или чрезмерное затягивание креплений может привести к поломке дорогостоящего оборудования или травмам. Все данные, включенные в эту таблицу, носят рекомендательный характер, и их использование кем-либо является добровольным. Предоставленные данные следует использовать в качестве ориентира, но фактическая прочность материала и состояние крепежа могут отличаться. При подготовке этой информации компания Extreme Bolt & Fastener, LLC приложила решительные усилия для точного представления ее содержания.

Крепление. (2009). [Иллюстрация растяжения: зависимость между напряжением и деформацией] Конструкция болтового соединения: механические свойства стальных крепежных изделий в эксплуатации.

17-4 PH Динамометрический Спецификация: H900 & h2150

Спецификация крутящего момента A-286

9048

сплав 20 Спецификация крутящего момента

Сплав 330 Спецификация крутящего момента

Дуплекс 2205 и 250538 Спецификация крутящего момента

Hastelloy C276 Технические характеристики

Ennelly 600, 625 и 718 Que Спецификация


Молибден Динамометрических характеристик

Молибден ПЗМ Динамометрического Спецификация

монеля 400 и К500 Динамометрических характеристики

MP35N Динамометрических характеристики

Тантал CP & 2.Технические характеристики крутящего момента 5%

Технические характеристики Titanium GR2 & GR5

Технические характеристики Циркония 702 и 705 9005

Таблица крутящего момента Стандартные размеры болтов SAE

Таблица моментов затяжки Стандартные размеры болтов SAE

Меню проектирования крутящего момента
Калькулятор крутящего момента-силы | Крутящий момент Калькулятор преобразования

Таблица крутящего момента

Следующие рекомендуемые моменты затяжки являются отличной отправной точкой для определения требований к моменту затяжки.Помните, что вам может потребоваться немного изменить эти цифры в зависимости от конкретного соединения или количества смазки крепежа.

Эта таблица предлагается в качестве рекомендуемых максимальных значений крутящего момента для резьбовых изделий и является только ориентиром.

Значения крутящего момента = дюйм-фунт

Размер болта Нержавеющая сталь 18-8 Латунь Алюминий 2024-T4 Нержавеющая сталь 316 Нейлон
2 — 56 2.5 2,0 1,4 2,6 0,44
4 — 40 5,2 4,3 2,9 5,5 1,19
4 — 48 6,6 5.4 3,6 6,9  
6 — 32 9,6 7,9 5,3 10,1 2,14
6 — 40 12,1 9,9 6.6 12,7  
8 — 32 19,8 16,2 10,8 20,7 4,30
8 — 36 22,0 18,0 12,0 23.0  
10 — 24 22,8 18,6 13,8 23,8 6,61
10 — 32 31,7 25,9 19,2 33,1 8.20
1/4″ — 20 75,2 61,5 45,6 78,8 16.00
1/4″ — 28 94,0 77,0 57,0 99,0 20,80
5/16″ — 18 132.0 107,0 80,0 138,0 34,90
5/16″ — 24 142,0 116,0 86,0 147,0  
3/8″ — 16 236,0 192.0 143,0 247,0  
3-8″ — 24 259,0 212,0 157,0 271,0  
7/16″ — 14 376,0 317,0 228.0 393,0  
7/16″ — 20 400,0 357,0 242,0 418,0  
1/2″ — 13 517,0 422,0 313,0 542.0  
1/2″ — 20 541,0 443,0 328,0 565,0  
9/16″ — 12 682,0 558,0 413,0 713,0  
9/16″ — 18 752.0 615,0 456,0 787,0  
5/8″ — 11 1110.0 907,0 715,0 1160.0  
5/8″ — 18 1244.0 1016.0 798,0 1301.0  
3/4″ — 10 1530.0 1249.0 980,0 1582.0  
3/4″ — 16 1490.0 1220.0 958,0 1558.0  
7/8″ — 9 2328.0 1905.0 1495.0 2430.0  
7/8″ — 14 2318.0 1895.0 1490.0 2420.0  
1″ — 8 3440.0 2815.0 2205.0 3595.0  
1″- 14 3110.0 2545.0 1995.0 3250.0  

Иллюстрированное руководство по чтению таблиц моментов затяжки болтов для самолетов

Коррозионностойкая сталь

Сталь без покрытия

Алюминиевый сплав

Болты общего назначения AN бывают с шестигранной головкой, вилкой и рым-болтом. Болты

NAS с малым допуском бывают с шестигранной головкой, внутренним ключом или потайной головкой.

Болты

MS бывают с шестигранной головкой или с внутренним ключом.

Болты специального назначения с маркировкой «S» имеют другие размеры или прочность, чем стандартные болты.

Существует два стандарта резьбы — американский национальный и американский стандарт. Каждая имеет две серии резьбы, грубую и тонкую.

Единственным существенным отличием является размер диаметром 1 дюйм. Для резьбы NF указано 14 витков на дюйм (1–14 NF), а для резьбы UNF — 12 витков на дюйм (1–12 UNF).

Резьба обозначается числом оборотов наклона вокруг 1-дюймовой длины болта или винта данного диаметра. Американский национальный грубый (NC)

Американский национальный штраф (NF)

Американский стандарт Unified Coarse (UNC)

Американский стандартный единый штраф (UNF)  

Class 1 — свободная посадка. Гайки можно легко навернуть вручную на резьбу класса 1.

Класс 2 подходит свободно. Авиационные винты обычно относятся к классу 2.

Класс 3 соответствует средней посадке.Авиационные болты обычно относятся к классу 3.

Класс 4 подходит плотно, и для поворота гайки потребуется гаечный ключ.

Резьба также может быть левой или правой.

Некоторые болты предназначены не только для скрепления двух материалов. Эти болты можно узнать по характерной форме. Если вам нужен болт специального назначения, единственной заменой является идентичный болт специального назначения.

Вилка — Используется для сдвигающих нагрузок, но не для растяжения.Головка имеет прорези для установки обычной или крестовой отвертки.

Болт с проушиной — Используется для внешних растягивающих нагрузок. Предназначен для размещения навесного оборудования, такого как вилка талрепа, скоба или кабельная скоба.

Jo-bolt — Крепеж из трех частей, рассчитанный на высокие нагрузки на сдвиг и растяжение. Часто используется для постоянной конструкции. Устанавливается в виде болта, который образует глухую головку и прижимается к работе, подобно заклепке. Не использовать вблизи воздухозаборников двигателя.

Стопорный болт — Постоянный высокопрочный болт, устанавливаемый с помощью пневматического молотка или тягового пистолета.

Характеристики крутящего момента

В следующей таблице показаны характеристики крутящего момента для всех винтов и гаек, используемых в периферийном устройстве для вышивания AMAYA. Их следует соблюдать, если в данном Руководстве не указано иное (например, винты, вкручиваемые в пластиковые материалы, требуют меньшего крутящего момента).

Размер

мин.

Максимум

мин.

Максимум

дюйм-фунт

дюйм-фунт

Н-м

Н-м

с цинковым покрытием, класс прочности 8.8, винты с головкой под торцевой ключ

(номер детали Melco: 010170-XX, 010171-XX, 010172-XX, 010174-XX, 010175-XX)

М2,5

5

7

0,66

0,80

М3

10

13

1.2

1,4

М4

23

26

2,6

3,2

М5

46

56

5.1

6,3

М6

79

96

8,9

10,9

М8

190

234

21.6

26,4

Оцинкованное покрытие, класс прочности 4.5, крепежные винты со шлицем и крестообразным шлицем

(номер детали Мелко: 006558-ХХ, 004262-ХХ, 009862-ХХ, 009863-ХХ)

М2,5

1

2

0.19

0,23

М3

3

4

0,40

0,48

М4

8

10

0.92

1,12

М5

16

19

1,8

2,2

М6

27

33

3.1

3,7

М8

45

55

5.1

6,3

Черный оксид, класс прочности 12.9, черные винты с внутренним шестигранником

(номер детали Melco: 01922-XX, 67018-XX, 671852-XX, 671686-XX, 671687-XX, 003183-XX)

М2,5

10

12

1,2

1,4

М3

18

22

2.1

2,5

М4

43

51

4,7

5,8

М5

83

100

9.4

11,4

М6

144

175

16,2

19,8

М8

345

418

38.7

47,3

Установочные винты, класс прочности 45H

(номер детали Melco: 10188, 01962-XX, 005034-XX, 001960-XX, 10635-XX, 001971-XX)

М3

4

5

0.45

0,55

М4

8

10

0,90

1.10

М5

24

29

2.7

3,3

М6

40

48

4,5

5,5

М8

80

97

9

11

с цинковым покрытием, класс прочности 8.8, низкопрофильные винты с внутренним шестигранником

(номер Мелко: 30750-XX

М4

23

28

2,61

3,19

Черный оксид, класс прочности 10.9, Винты с плоской головкой под торцевой ключ

(номер Мелко: 001935-XX, 007443-XX)

М3

15

19

1,73

2.11

с цинковым покрытием, класс прочности 10.9, Винты с плоской головкой под торцевой ключ

(номер Мелко: 011197-XX, 011198-XX)

М4

34

40

3,77

4,61

М5

65

78

7.29

8,91

Оцинкованное покрытие, класс прочности 12.9, винты с головкой под торцевой ключ с фланцем

(номер Мелко: 30790-XX)

М4

40

48

4.45

5,45

Нержавеющая сталь, класс прочности 10.9, винты с полукруглой головкой

(номер Мелко: 011161-XX, 011162-XX, 011163-XX)

М3

15

19

1.73

2.11

М4

34

40

3,77

4,61

М5

65

78

7.29

8,91

Оцинкованное покрытие, класс прочности 04, метрические шестигранные гайки

(номер по каталогу Melco: 680430-XX) (Момент затяжки основан на винтах, к которым они крепятся)

М4

23

28

2.6

3,2

М5

46

56

5,2

6,3

Специальное и заказное оборудование AMAYA/Melco

Винт пластины NDL, артикул: 004643-01

8

10

0.92

1,12

Самонарезающий пластиковый винт DURO, артикул: 30737-01

8

10

0,9

1.10

Стопорная гайка M6 Артикул: 005284-01

Установите гайку до соприкосновения с пружинной шайбой, затем поверните гайку еще на пол-оборота.

Гайка Nylock M4x0,7 Артикул: 003573-04

Для этой гайки не указан крутящий момент. Вращайте гайку, пока не будет достигнуто заданное натяжение ремня.

Шпильки – Таблицы моментов затяжки – Таблица 1

Таблицы крутящих моментов построены на конкретных предположениях относительно коэффициента болта и гайки. Прежде чем использовать данную таблицу крутящих моментов, эти допущения следует проверить, чтобы убедиться, что они подходят для конкретного применения.

Даже если все допущения верны, результаты могут отличаться в зависимости от реальных условий. Многие факторы вызывают разброс результатов или увеличивают присущую процессу болтового соединения изменчивость. К ним относятся вариации орехового фактора; состояние болтов, фланцев и гаек; калибровка и состояние оборудования; перпендикулярность болта, гайки и фланца; и т.д.

Значения в таблицах основаны на уравнении..


T = значение крутящего момента, (фут-фунты)
F = предварительная нагрузка болта, (фунты)
k = коэффициент гайки, основанный на используемой смазке
d = номинальный диаметр болта, (дюймы.)

Фактор гайки не является коэффициентом трения.
Это экспериментально полученная константа, включающая влияние трения.

ft-lbs в нм = 0,737562149277
нм в ft-lbs = 1,3558179

Таблица 1 / Момент затяжки FT-LBS — ASTM A193 и ASTM A320, класс B8, шпильки класса 2
БОЛТ
ДИАМ.
Крутящий момент FT-LBS
30% Начальный
Крутящий момент
70 %
Крутящий момент
100% Окончательный
Момент затяжки
1/2 16 36 52
16 сентября 23 53 75
5/8 31 73 104
3/4 55 129 184
7/8 71 166 237
1 107 249 356
1.1/8 127 297 424
1,1/4 179 417 596
1,3/8 186 435 622
1,1/2 246 574 821
1,9/16 168 392 560
1,5/8 191 445 636
1.3/4 240 561 801
1,7/8 298 696 994
2 366 853 1219
2,1/4 529 1234 1762
2,1/2 733 1709 2442
2,3/4 986 2300 3285
3 1289 3008 4297
Таблица 1 / Крутящий момент, Н·м — ASTM A193 и ASTM A320, класс B8, шпильки класса 2
БОЛТ
ДИАМ.
Крутящий момент, Н·м
30% Начальный
Крутящий момент
70 %
Крутящий момент
100% Окончательный
Момент затяжки
1/2 22 49 71
16 сентября 31 72 102
5/8 42 99 141
3/4 75 175 249
7/8 96 225 321
1 145 338 483
1.1/8 172 403 575
1,1/4 243 565 808
1,3/8 252 590 843
1,1/2 334 778 1113
1,9/16 228 531 759
1,5/8 259 603 862
1.3/4 325 761 1086
1,7/8 404 944 1348
2 496 1157 1653
2,1/4 717 1673 2389
2,1/2 994 2317 3311
2,3/4 1337 3118 4454
3 1748 4078 5826

Примечания..

  • Момент затяжки болта для достижения предела текучести болта 50% при коэффициенте гайки, K=0,16
  • Эта таблица применима к пасте Never-Seize и смазке Fel-Pro, K=0,16.
  • Приведенная выше таблица применима только к шпилькам ASTM A320, класс B8, класс 2, и A193, класс B8, класс 2. Это материал 304 SS.
  • Значения крутящего момента утверждены для спирально-навитых графитовых прокладок и прокладок с наполнением из ПТФЭ, прокладок из листового графита типов GHE и GHR, кольцевых соединений, прокладок с двойной оболочкой и прокладок Camprofile.
  • Окончательное значение крутящего момента учитывает ослабление болта на 10 %.
  • Предел текучести деформационно-упрочненных болтов зависит от диаметра. Значения крутящего момента для болтов диаметром более 1,1/2 дюйма основаны на пределе текучести 30 тысяч фунтов/кв. дюйм.

ДРУГИЕ ТАБЛИЦЫ МОМЕНТА ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ

МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ ТАБЛИЦА 1 — ASTM A193 И ASTM A320 КЛАСС B8, КЛАСС 2 ШПИЛЬКИ

ТАБЛИЦА МОМЕНТА ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ 1A — ХОЛОДНАЯ РАБОТА ASTM A193 И ASTM A320 КЛАССА B8, CL2 ШПИЛЬКИ

МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ ТАБЛИЦА 2 — ASTM 193 GRADE B7 И ASTM 193 GRADE B16 ШПИЛЬКИ

ТАБЛИЦА МОМЕНТА ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ 2A — ХОЛОДНАЯ РАБОТА ASTM A320 КЛАССА L7 ШПИЛЬКИ

МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ ТАБЛИЦА 3 — ИСПОЛЬЗОВАТЬ ТОЛЬКО С БОЛТАМИ A193 B8, CL1 ПРИ 540°C — 650°C НА НЕИЗОЛИРОВАННЫХ ФЛАНЦАХ

МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ ТАБЛИЦА 4 — ИСПОЛЬЗОВАТЬ ТОЛЬКО С АЛЮМИНИЕВЫМИ ФЛАНЦАМИ 6061-T6

МОМЕНТ ЗАТЯЖКИ ТАБЛИЦА 5 — ШПИЛЬКИ ASTM A193 B7 и ASTM 193 B16 С ПТФЭ ПОКРЫТИЕМ

ТАБЛИЦА МОМЕНТА ЗАТЯЖКИ БОЛТОВ 5A — ШПИЛЬНЫЕ БОЛТЫ С ПТФЭ-ПОКРЫТИЕМ ASTM A320 GRADE L7

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.